Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

EngineerJD

Ремонт резцедержателя 1К62М и адаптация на токарный станок 16К20.

Рекомендованные сообщения

Мамамия :shok:

А можно я вам свой станочек пришлю на доработку? :rolleyes:

 

Всё пардон,пардон,не буду больше оф-топить,просто я в полном шоке от грандиозности проделаной работы,Дести прав,Шаублин точно отдыхает :hi:

Снимаю перед вами шляпу,а если так продолжится то я её сьем от белой зависти :wacko:

Изменено пользователем ilia

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Но чувствую, что за вопросом кроется другое, т.е. правильно ли применить алмазную пасту в этом случие?

 

Совсем другое.. Почему не используете эльборовые резцы и фрезы для труднообрабатываемых сталей?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опять не везёт. Померил высоту головки от нижней до верхней плоскости в тех самых точках, где мерил сразу после шлифовки диаметра возвышенности до Ф78,5. Размери поменялись. После предыдущей шлифовки обрабатывалась только самая высшая поверхность головки и прошло пару суток. Разница размеров увеличилась до 0,03

А если попробовать поставить в головке резцы и болты, затягивать их, освободить и потом мерить - не будет еще измениться размеры?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

desti писал:

Совсем другое.. Почему не используете эльборовые резцы и фрезы для труднообрабатываемых сталей?

Прочитав это, я думал, о котором месте обработки Вы пишите. Ваш первый вопрос следовал сразу за моим описанием обработки конических поверхностей. Но тогда в последнем вопросе меня смущает упоминание фрез.

Эльборовые резцы имею и пользовался. Хорошо помню случий при ремонте токарного станка 1615 в 1982 г., когда после шабровки станины и всех плоскостей задней бабки пришлось переделать отверстие для пиноли в ЗБ и изготовить новую пиноль по отверстию. Отверстие перетачивалось на самом станке, подача от суппорта, прижим к станине дополнительным весом. В конусе шпинделя борштанга с затяжкой шомполом. В борштанге резец. Сперва как резец использовал вставку с припаенной ТС пластинкой. Как не старался, отверстие выходило коническим. На выходе диаметр отверстия был меньше на 0,05 до 0,1 чем на входе. Единственное разяснение такого на ум приходило то, что в материале чугуна находится песок и чтото подобное. Тогда решил испробовать эльборовый резец в борштанге. С этим резцом на выходе отверстия смог достичь уменьшение диаметра на 0,02 мм. Для достижения цилиндрического отверстия изготовыл чугунный притир в длину на 75% отверстия с продольными порезами до внутреннего отверстия. В средней части ступеньчатое отверстие изготовылась конической и в эту часть зажимался конус, который распирал притир. Для притирки использовал пасту ГОИ. Работа ручная. Отверстие конролировал внутримером. Размер отверстия безразличный, требование только в цилиндричности. Увеличение начального отверстия примерно 1мм.

В тот раз были и другие неожиданние моменты. При заходе глубоко в отверстие (во время грозы) неожиданно отключилось элекричество и при остановке шпинделя обломался эльборовый резец. Следующий резец обломался в том-же самом месте. Стало ясно, что осколок первого резца остался в стенке отверстия. Выковырание остатков резцов заняло доcтаточно времени.

В теперешнем случие с конической осью и головкой мне важно не снимать материал более чем минимально необходимо. Главный критерий – достичь достаточное совпадение обеих соприкасающихся поверхностей до равномерной перемещении одной поверхности относительно другой при повороте головки на оси.

При снятии материала на образующей конуса с углом при вершине 40 град. приходится помнить, что от снятия материала перпендикулярно образующей на одну единицу на оси или в отверстии, головка передвигается по оси в сторону увеличении диаметра конуса на, примерно, три единицы. Это заставляет выбирать метод обработки в конкретном случие.

При точении коническых поверхностей, особенно, если имеюстя быения поверхностей ожидается относительно необходимо большой съём материала. Эта одна из причин, которая меня заставляла отказаться от применении такой технологии. Второе – это жесткость станка и инструмента или вернее держателя резца для точения.

 

Если прочитать это, то понимаю что такие возможности не имею.:

 

Министерство образования и науки Украины

Запорожский национальный технический университет

Текст лекций для самостоятельной работы по курсу “Теория резания“, 2004.

.Тема 2 Инструментальные материалы для студентов специальностей:

7.090202 “Технология машиностроения”,

7.090203 “Металлорежущие станки и системы”

В связи с повышенной чувствительностью инструментов из ПСТМ (Поликристаллические сверхтвердые материалы) к вибрациям и ударным нагрузкам, к станкам, используемым для обработки режущих элементов из ПСТМ предъявляются повышенные требования в отношении точности, виброустойчивости и жесткости.

Из-за недостаточной жескости расточной головки при фрезеровки опорных площадок на полках головки и при том что применяемый метод фрезеровки имеет ударный характер при заходе резца на обрабатываемую поверхность применить эльборовый резец невозможно. Даже резцовая пластинка из Т15К6 при неудачного выставления глубины резания сразу теряла режущую кромку при заходе на обрабатываемой поверхность.

 

Janis

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

ilia писал:

... если так продолжится то я её сьем от белой зависти

Этого луче не делать. В место шляпы лучше съесть фрукты. И польза, и вкуснее. :)

А если серьёзно, то цель моего рассказа в том, что возможно хоть маленкая часть всего показанного кому-то и только возможно поможет в решении своих задачь и проблем.

 

maris_grosbergs писал:

А если попробовать поставить в головке резцы и болты, затягивать их, освободить и потом мерить - не будет еще измениться размеры?

Такое возможно, но лучше об этом пока забить и не думать. После окончательной обработке головки резцов проведу испитание и тогда и увидем результат.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Измерил отклонение нижней поверхности в такой же установке, как раньше, но по другому. Измерения проводились в четырёх точках (площадках) около углов нижней поверхности. Эти места примерно 12мм от любой боковой грани. Если выставить индикатор на 0 под углом 12, то угол 23 опускается ниже на 0,01мм, угол 34 тоже опускается ниже на 0,01мм, угол 41 возвращается на 0.

Имея эти данные выставил головку на фрезерном станке по оси конического отверстия.

post-1447-071023300 1323807082_thumb.jpg

 

Растачивал диаметр освобождения для упорного пошипника головки. Резец начинал снимать окалину в отверстии ф53.

post-1447-056927700 1323807246_thumb.jpg

 

Растачивал отверстие до Ф53,6. Стрелкой отметил направление, по которому резец уже начинал снимать сталь. На противоположной стенке осталась небольшая необработанная часть. Резец пришлось перезатачивать только один раз. Наружный диаметр упорного подшипника – 52мм. Упорная поверхность для подшипника имеет признаки обработки расточным способом. Видны концентричные следы обработки.

post-1447-095869500 1323807362_thumb.jpg

 

Упорную поверхность покрасил краской для разметки. Поверхность протачивал расточной головкой с применением продольной подачей головки в 0,05мм на оборот шпинделя и с глубыной резания в 0,04мм. Подача от центрального края поверхности. Вид на поверхность после двух проходов.

post-1447-034186000 1323807506_thumb.jpg

 

Для полного исправления поверхности, т.е. ликвидации аксиального биения поверхности пришлось снимать 0,23мм. Перед последнем проходе перетачивал резец. Возвышение верхней поверхности у внутреннего края, которое не смог прошлифовать, проточил резцом на 0,05мм глубже шлифованной части. Применяя вертикльную подачу от руки, резцом снял фаски на кромках у отверстия Ф53,6 и центрального отверстия. Центральное отверстие оставыл с радиальным биением.

post-1447-019872100 1323807643_thumb.jpg

 

Вся работа заняла около 3 часов.

Дальше предстоит окончательная шлифовка упорных поверхностей для резцов.

Изменено пользователем EngineerJD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Растачивал диаметр освобождения для упорного пошипника головки

 

 

Добрый вечер.!

 

Я вот думаю,неужели нельзя расточить даную поверхность в центрах.Для этого использовать посадочный конус,притянув к нему резцедержку за полки,типа струбцин.

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Vitaliy5 писал:

Я вот думаю,неужели нельзя расточить даную поверхность в центрах...

Конечно, по Вашему предложению возможно проточить и диаметр освобождения и опорную плоскость для подшипника. Но тогда приходится изготовить приспособление для прижима головки к оси. Также место для резцов весьма ограниченно.

В моем случие это просто нерационально.

Если-бы не имел фрезерный станок и расточную головку с возможностью протачивать поверхности радиусной подачей, то поступил бы, как Вы советуйте.

После проточки верхней поверхности в месте, где не смог добраться шлифовкой, измерил осевое биение поверхности на оси. Измеренное биение не превышало 0,015.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Недают работать и сделал немного. Вчера приехал в мастерскую и на полу валяется стекло и камень. Выбито отверстие в окне. Сегодня второе окно. Писал заявление в полицию. В мастерской холодно.

post-1447-071488200 1323986120_thumb.jpg

 

Ну ладно, продолжаю.

Сперва решил потреннироватся на четвёртой полке. Там приходится снимать больше. Выставил головку по нижней поверхности (головки) паралельно направлению продольной подачи станка. Головку развернул так, чтобы круг шлифуя торцом работал только одной, передней стороной. Разворот только на несколько минут. Подумал, что очень трудно будет достичь полное совпадение двух сходящихся поверхностей полок, если их шлифовать строго паралельными. Потому решил делать небольшой уклон поверхностей к краю продольной грани. Для этого приподнял нижний край нижней полки на двух полосках фольги общей толщины в 0,04. При общей высоты головки 90мм, ожидается уклон поверхности полки шириной 25мм не более 0,015мм. Заправыл торец шлифовального круга роликом в тисках применяя вертикальную подачу. После, нетрогая примерно 6мм круга у периферии, остальное руками правил так, чтобы ближе к центру круг не работал.

post-1447-063515800 1323986334_thumb.jpgpost-1447-019515500 1323986368_thumb.jpg

 

Шлифовал поверхность с припуском в несколько соток. Проверял прямолинейность поверхности по направлению продольной подачи станка. В средней части выявляется возвышение на 0,01.

post-1447-081963300 1323986458_thumb.jpg

 

При измерении высоты полки обнаружил, что в углу, где начал шлифовку имеется дополнительный завал на 0,01. Имею ощущение, что там, где приходится больше снимать, больше и остаётся. Круг быстро тупится и возможно шпиндель станка или стол отжимается. Перезатачивать круг роликом очень муторно и наверное придётся немного жертвовать качеством шлифуемой поверхности и чаще править круг руками применяя правочный брусок от ТЭНа.

post-1447-056846500 1323986601_thumb.jpg

 

Перевернул вверх ногами головку и начал шлифовать поверхность второй полки. Здесь снимать приходится меньше. На левом углу видно место нетронутое фрезеровкой. На снимке начальная стадия шлифовки.

post-1447-049162100 1323986684_thumb.jpg

 

Так виглядит шлифовка торцом круга на всю глубину до сердцевины головки. Стол находится в движении.

post-1447-050387100 1323986741_thumb.jpg

 

Всетаки не удается сделать лучше. В середине по длине полки имеется возвышение в 0,01мм. Кажется, с таким придется мирится. Но ещё постараюсь. В голову приходит вариант шлифовки переферией малого круга диаметром 40мм, который смог-бы поместится в пространстве для резцов.

post-1447-097742000 1323987134_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Перешлифовал четвёртую полку до размеров высоты первой полки.

Шлифовка третьей полки. На этой полке приходится снимать около 0,06мм. С начала головку выставил по нижней поверхности и когда осталось 0,02, переставил по упорным поверхностям резцов первой и четвёртой полок на углах головки. Потом шлифовал дальше до совпадения всех трёх полок. Так, как поверхности полок имеют уклон к боковой грани 0,015мм на ширину, схождение поверхностей в углах головки выходит примерно по диагонали головки, если смотреть сверху. В продольном направлении поверхности контролировал индикатором, микрометром и лекальной линейкой. В результате удалось уложиться в отклонение меньше 0,01 на всех полок по размерам. Пришёл к заключению, что возможность реверса шлифовального круга облегчил-бы достижение результата. На снимке начальная стадия шлифовки третей полки.

post-1447-012845700 1324062599_thumb.jpg

 

После шлифовки всех полок измерил вертикальное биение певерхностей полок на углах. Кажется, удалось. Разница по высоте не превышает 0,01мм.

post-1447-022344600 1324062672_thumb.jpg

 

Проверыл, пока неточно, деформацию полок на углах головки от зажима резца винтом. Задний и средний винт затянул минимально, только для поддержки резца от возможного разворота при зажиме передним винтом. При зажиме переднего винта угол головки находился над индикатором. Для зажима винта применил рожковый ключ на 17. Зажимал одной рукой, большим пальцем цепляясь за задним винтом, остальными пальцами притягивая ключь. Смог отжать угол полки на 0,05мм вниз. Кажется довольно много. Так выдержал головку 5 минут. После отпуска переднего винта угол полки поднялся на 0,045мм. Вроде как остаточная деформация, но не уверен. Надо собрать полностью резцедержатель и перепроверить. Но ясно одно: высоту резца мерить при незажатом положении в головке не стоит.

post-1447-067783500 1324062825_thumb.jpgpost-1447-026454900 1324062850_thumb.jpgpost-1447-026858800 1324062872_thumb.jpg

 

Исправил вертикальные фаски на углах головки. Фаски шлифовал торцом круга, выставив головку на столе станка универсальным угломером по пазу стола. На головке фаски неодинаковые.

post-1447-021622400 1324062957_thumb.jpg

 

Первая снятая фаска. У нижней поверхности головки осталось одно мосто типа линии от заводской обработки.

post-1447-097723200 1324063017_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Пришёл к заключению, что возможность реверса шлифовального круга облегчил-бы достижение результата

 

 

http://www.chipmaker...post__p__881796

 

При заточке инструмента пришел к томуже.Использую гайку с зажимом от 3В642,или фрезерные оправки с затяжкой шомполом.

Изменено пользователем Vitaliy5

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
...Использую гайку с зажимом от 3В642...

Виталий, я боюсь, как-бы сам круг у моего станка не открутился. Эта родная оправка станка и круг прижат винтом (кажется с правой резьбой). Посмотрите на моё предпоследнее фото.

На моём станке не имеется возможности переключения направления двигателя. Конечно, это смог-бы и сам добавыть, но опять надо терять время, чтобы хорошо сделать. И ещё я боюсь о том, будет ли круг в том же самом месте по оси, если реверсировать направление. Вроде-бы подшипники шпинделя должны обеспечить такое, но если нужда в постоянстве позиции в размере который меньше 0,005.?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

После отпуска переднего винта угол полки поднялся на 0,045мм. Вроде как остаточная деформация, но не уверен.

Когда я писал о изменение размеров после затягивание болтов, я имел ввиду остаточную деформацию. По моему чисто интуитивному представлению после термообработки надо было затянуть болты прежде чем шлифовать. Но так как об этом задумался, когда Вы уже прошлифовали базовые поверхности, считал, что опоздал с вопросом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

я боюсь, как-бы сам круг у моего станка не открутился. Эта родная оправка станка и круг прижат винтом (кажется с правой резьбой)

 

 

Добрый вечер.

 

Все правильно,на родной оправке шайба со штифтом от проварачивания.Так что винт оправки врядли открутится.Оправки для станков с реверсом такиеже.

 

Мое замечание не относится на прямую к даной теме.И может быть расценена как офтоп.Но мне она интересна нетоль ко как ремонт резцедержки но и как использование универсально-заточного в даном плане.Тоесть узнать его возможности.

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Виталий, Вы написали и я вспомнил. Точно, на флянце закреплён небольшой штифт и ему некуда деться.

 

maris_grosbergs писал:

По моему чисто интуитивному представлению после термообработки надо было затянуть болты прежде чем шлифовать.

Кажется, я Вас понял. Вы предложили затянуть винты и потом отпустить. Но пока ситуация не ясна. Даже неверится, что такая остаточная деформация возможна.

Но дело в том, что фактически остаточная деформация нижней поверхности (или плоскости) не важна. Важна деформация упорных площадок полок. Но до шлифовки эти площадки были с разным припуском. И как-бы вся головка повела себя после такого, неизвестно.

Да и деформация в 0,005 тоже почти нечего не значит. Хотя такое установыл (установыл-ли) после одноразового зажима. Пока не ясно, как всё это поведёт себя со временем.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да и деформация в 0,005 тоже почти нечего не значит.

Я того же мнения, что это незначительная деформация. Просто интерес, как делать правильнее, чтобы достичь самый лучший результат. Вопрос относится не столь к конкретному резцедержателю, а в целях познания поведение металла вообще.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

Простудился и заболел перед праздником нового года.

Продолжаю описание ремонта.

Разбирался с механизмом фиксации резцовой головки при индексации головки через каждые 90 градусы поворота. Установыл, что опорная поверхность прижима ролика непаралельна с осью конусной оси поворота головки. Для устранения дефекта применил шлифовку. Для этого на фрезерном станке, на корпусе вертикальной головки прикрепил шлифовальное приспособление.

post-1447-008183900 1326400850_thumb.jpg

 

 

На шпинделе приспособления с конусным хвостовыком поставыл удлинитель с маленьким камнем. Справа от камня виден выход отверстия с заусенцами. Отверстие предназначено для толкателя ролика фиксации. Поверхность шлифовал поперечным приводом стола от руки и после каждого прохода туда и обратно продольной подачей углубыл камень на 0,25 мм в освобождение для ролика. Камень правил от руки так, чтобы работал более отдалённый конец от приспособления.

post-1447-095476200 1326401038_thumb.jpg

 

 

Поверхность после шлифовки. После шлифовки дополнительно приработал поверхность наждачным бруском.

post-1447-010175000 1326401155_thumb.jpg

 

 

Для удаления заусенцов отверстия прикаснулся шлифовкой и к радиусной поверхности освобождения.

post-1447-015644700 1326401249_thumb.jpg

 

Вид снизу головки на ролик в месте индексации. Существуещий ролик диаметром 13 мм имеет длину 12,5 мм. В рабочем положении головки видимая конечная поверхность ролика по высоте фактически совпадет с опорной поверхностью оси. В рабочем положении головки ролик опустится и займёт неудобное положение по высоте относительно толкателя.

post-1447-060590400 1326401675_thumb.jpg

 

 

Детали фиксации головки. Ролик напоминает неудачную самоделку. На боковой поверхности видно, что диаметр ролика изготовлен токарным способом и обработка велась с обеих концов переставляя в патроне. О перестановке можно судить по несовпадению половынок обработки диаметра. Толкатель имеет большую деформацию. Очевидно деформация от того, что толкатель имеет слишком малый внешний диаметр и при повороте головки, когда ролик задвигает толкатель в отверстие, он закусывал за острую кромку отверстия. Также неправильно выполнен с радиусом рабочий конец толкателя. Концы пружины не обработанны и имеют следы кусачки.

post-1447-051776900 1326401891_thumb.jpg

 

 

Эскиз места индексации с роликом. Высота ролика 12,5. Высота упорной поверхности в оси 13мм. Ось ролика и ось отверстия для толкателя имеют взаимное смещение 1мм в плане. Ход ролика, а также толкателя имеет величину - 8,37мм. При длине ролика 12,5 мм его верхний конец совпадает с осью отверстия толкателя. Приходится считаться с тем, что эфективная длина зажима ролика при фиксации всего 7мм.

post-1447-025991200 1326402028_thumb.jpg

 

 

Решил изготовить другой ролик в длину 18мм и диаметром 13мм. Толкатель решил изготовить с плоским концом и с выемкой в центральной части. При таком исполнении ось ролика имеет малую вероятность перекоса (наклон) в сторону толкателя при повороте головки. Также направляющий диаметр толкателя необходимо выполнить с небольшим зазором в отверстии головки. Для облегчения сборки узла предпочтительно, если пружина своими концами уверенно держится в самом толкателе и в пробке-регуляторе усилия толкателя. Толкатель должен быть калёным для уверенной работы.

post-1447-099102700 1326402181_thumb.jpg

 

 

Эскиз толкателя. Диаметр 8 должен быть изготовлен по легкой скользящей посадке в отверстие головки. При наружном диаметре пружины в 6,1мм, отверстие с плоским дном и диаметре 6мм на длину 3мм нормально придерживает пружину. Материл 9ХС. Твёрдость HRC 52...56.

post-1447-002085700 1326402287_thumb.jpg

 

 

Эскиз пробки. Пробку переделывал из существуещей.

post-1447-043561100 1326402402_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ролик изготовыл из углеродистой инструментальной стали с технологическом удлинением. После закалки до HRC 58 шлифовал диаметр 13мм.

post-1447-010418200 1326470516_thumb.jpg post-1447-012908400 1326470577_thumb.jpg

 

 

Длину с припуском отрезал болгаркой.

post-1447-024918500 1326470636_thumb.jpg

 

 

Длину ролика шлифовал в тисках. Наждачным бруском и бумагой на токарном станка обработал острые кромки.

post-1447-074867900 1326470687_thumb.jpg

 

 

Детали фиксации головки. С толкателем были проблемы. Направляющий диаметр при точении обработал до 8,25мм для припуска на шлифовку. Для установления необходимого диаметра круглыми калибрами проверял диаметр отверстия в головке. Оказалось, что отверстие некруглое и коническое со сужением в сторону ролика. С тыльной стороны на глубыну 0,5 мм заходил калибр 8,25. Решил не шлифовать заготовку. В место этого алмазными круглыми надфилями пропиливал отверстие постепенно проверяя диаметр круглыми калибрами. Это заняло около 4 часов работы.

post-1447-019465000 1326470897_thumb.jpg

 

 

Головка, ось головки и детали индексации в сборе. Вид снизу. Позиция фиксации. Ролик не допускает поворот головки по часовой стрелки вокруг оси.

post-1447-088164400 1326470977_thumb.jpg

 

 

Позиция поворота головки вокруг оси против часовой стрелки. Механизм работает четко и с характерным щелчком при заходе ролика в позицию индексации головки.

post-1447-030756200 1326471328_thumb.jpg

 

 

Ролик в месте индексации. Вид сверху.

post-1447-088912800 1326471417_thumb.jpg

 

 

Собрал необходимие детали резцедержателя на станке для измерения растояния от центра шпинделя станка до упорной поверхности резца для решения вопроса, на сколько необходимо поднять ось головки для обеспечения необходимого размера – 25 мм. Думал о размере около 26мм. С изумлением после пересчёта получил размер – 24,8мм. Значит оставляю то, что имею.

post-1447-039143700 1326471507_thumb.jpg

 

 

Выставил головку в позиции индексации. Для этого ослабыв винты крепления конической оси разворачивал головку вместе с осью до ортогонального совпадения боковых плоскостей головки с соответствующими боковыми плоскостями верхней плиты. Однозначность положения проверял штангельным глубыномером.

После установления положения затянул винты крепления оси.

post-1447-065652500 1326471593_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Так, как в верхней плите в местах штифтов для ориентации конической оси просверленно отверстия наскозь для резьбы М10 и резьба уже нарезана, конические отверстия для штифтов уже не изготовить без порчи резьбы. Потому решаю изготовить и установить цилиндрические штифты на диаметр 9 мм. Конечно, переделывая отверстие на 9 мм, немножко портиться внутренный диаметр резьбы, но с этим приходится и можно смириться, ведь резьба предназначенна только для винтов страховки от произвольного выпадания штифтов.

На сверлильном станке зацентровал отверстие в оси сверлом 8,8 мм. Сверло снимало маленькую стружку в отверстиях для штифтов в плите.

Первое сверло выбрал с диаметром 4,5 мм и засверлил в собранном виде отверстия в оси на глубину 20 мм. Постепенно пересверливал отверстия до 8,8, потом 8,9мм и развернул общие отверстия развёрткой 9мм.

post-1447-055530100 1328645687_thumb.jpg

 

 

На входе отверстий в оси снял фаски и акуратно маленькым шабером снял возможные заусенцы на переходе фаска – отверстие. Круглыми калибрами установил размер отверстий в плите и оси. Размеры Ф9,02 и обе одинаковые.

post-1447-063223100 1328645814_thumb.jpg

 

 

Изготовил два штифта с размером диаметра совпадающим с отверстиями. Штифты изготовыл из стали 9ХС с припуском на шлифовку, с технологическом концом и с внутренней резьбой М5. После закалки шлифовал диаметр, отрезал болгаркой технологический конец по проточенной отметке и отшлифовал в тисках концевую поверхность у места отрезки. Снял фаски снаружи и у резьбы на токарном станке. Штифты расчитаны на рабочую длину 18 мм в оси и 18 мм в плите. Длина резьбы 8 мм.

post-1447-019609800 1328645891_thumb.jpg post-1447-047441800 1328645920_thumb.jpg

 

 

Вид на штифт в отверстии. Штифт можно вынуть завернув в резьбе винт М5 и используя небольшие монтировки цеплаясь за головку винта.

post-1447-081462700 1328645991_thumb.jpg

 

 

Для страховки от произвольного выхода штифты дополнительно придерживает короткие винты без головок.

post-1447-013787800 1328646084_thumb.jpg

 

 

Собрал на плите ось с головкой в сборе. Сначала на место поставил упорный подшипник. Подшипник имеет диаметральный зазор по внутреннему и наружному диаметрами. Это не совсам правильно, но подшипник работает только при зажиме головки и наверное оставлю как есть.

post-1447-038661200 1328646161_thumb.jpg

 

 

Изготовил новую, калённую, шлифованную шайбу – дистанцер, высота которой определяет положение рукоятки зажима резцовой головки.

post-1447-093285500 1328646225_thumb.jpg

 

 

Поставил на место полукольца сцепления головки и ступицы рукоятки. Головки штифтов пришлось укоротить, чтобы они не торчали выше верхней плоскости полукольцов. Концы пружин для распорки полукольцев отформовал до плоскости.

post-1447-055015400 1328646300_thumb.jpg

 

 

Навернул и затянул рукоятку прижима головки. Положение рукоятки зависит от толщины шайбы – дистанцера. Это положение выбрал так, чтобы рукоятка находилась с правой стороны головки и за поверхности верхней плиты по часовой стрелке, если поворотная часть резедержателя выставлена на нулевой отметке. Такое положение выбрал для того, чтобы нормально прижать головку и при том было возможность на верхней плите поставить магнитную стойку с индикатором или то или другое измерительное приспособление для установки высоты резца уже после прижима резца винтами.

post-1447-074752200 1328646364_thumb.jpg

 

 

На этом работа на резцовой головке и до верхней плиты по исправлению закончена.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что сказать.. серьезная работа, интересные решения, красивый результат. Всё отлично!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Навернул и затянул рукоятку прижима головки. Положение рукоятки зависит от толщины шайбы – дистанцера. Это положение выбрал так, чтобы рукоятка находилась с правой стороны головки и за поверхности верхней плиты по часовой стрелке, если поворотная часть резедержателя выставлена на нулевой отметке. Такое положение выбрал для того, чтобы нормально прижать головку и при том было возможность на верхней плите поставить магнитную стойку с индикатором или то или другое измерительное приспособление для установки высоты резца уже после прижима резца винтами

Добрый вечер.

За магнитную стойку ничего не понял.А толщину шайбы ,имхо,должна быть такой чтобы при затянутой резцедержке был доступ ко всем винтам.

Еще хотел спросить.Зажимная гайка ,та что с рычагом ,сверху с крышечкой.На моем она цельная.Крышка накручивается порезьбе или как?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добрый день.

 

Vitaliy5 писал:

За магнитную стойку ничего не понял.

На верхней плите, справа от резцовой головки (при ровной поверхности плиты) возможно поставить магнитную стойку с индикатором для той или другой проверки биения заготовки и т.д.

 

 

 

А толщину шайбы ,имхо,должна быть такой чтобы при затянутой резцедержке был доступ ко всем винтам.

 

Сомневаюсь в обосновании этих мислей. Нет четкого положения рукоятки при зажиме головки. Притом всегда имеется возможность поставить головку в более удобном положение для зажима резцовых винтов.

 

Зажимная гайка ,та что с рычагом ,сверху с крышечкой.На моем она цельная.

 

Гайка, или ступица не имеет отдельную кришку. То, что видно, необходимая проточка базовой поверхности для обработкти ступицы изнутри для ликвидации биения поверхности соприкасающей с тормозными полукольцами.

Изменено пользователем EngineerJD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

гм,а такой вопросик-есть какая разница в материале тормрзных колодок.Бронза или текстолит?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

tokarka писал:

 

... есть какая разница в материале тормрзных колодок.Бронза или текстолит?

 

Разница имеется в коэфициенте трения пары в работе.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Верхняя плита имеет ширину 145мм. Повортная часть имеет ширину направляющих 143мм. Перевес верхней плиты только на стороне обращённой к оси шпинделя.

post-1447-092424000 1328653275_thumb.jpg

 

 

Для облегчения удалении стружки решил снять фаску под 30 град. от вертикали в проблемном месте. Использовал расточную головку. Плиту крепил используя круглый стержень ф 12мм в ластхвосте направляющих и два прижима.

post-1447-040232600 1328653373_thumb.jpg

 

 

Для той-же цели шлифовал фаски на обеих накладках под гайками для прижатия поворотной части к плите суппорта.

post-1447-049995100 1328653430_thumb.jpg

 

 

Фрезировал – приравнивал верхную плоскость плиты для возможности базырования измерительных устройств.

post-1447-093980800 1328653490_thumb.jpg

 

 

Старался хоть немного выпрямить оставленные после литя неточности краёв у поверхности применяя фрезизировку резцом в расточной головке.

post-1447-063401800 1328653552_thumb.jpg post-1447-039488700 1328653585_thumb.jpg

 

В теме:

http://www.chipmaker.ru/topic/57396/http://www.chipmaker.ru/topic/57396/

 

на стр. 15, пост: 286 (дюйм) и стр. 16, пост: 308 (Mati) на фото увидел хорошую вещь, а именно отметки на боковой грани верхней плиты с шагом 5мм, что соответствует шагу резьбы винта малой подачи. Это межет помочь и облегчить работу при необходимости прохождения подачи на определённую длину. Хочу иметь нечто подобное.

Для улучшения нанесения делений и цифр шлифовал поверхности боковых граней верхней плиты.

post-1447-021914800 1328653784_thumb.jpg

 

 

Больше «мучать» верхную и поворотную плиты со снятием материала почти не придется. От фрезировки виявились искривления на поверхностях направляющих от перераспределения внутренних напряжений в материале. Искривления небольшие, но шабровка необходима.

post-1447-063883000 1328653931_thumb.jpg

 

 

Обработка нижних поверхностей верхней плиты.

post-1447-089440700 1328654031_thumb.jpg post-1447-062179600 1328654053_thumb.jpg

 

 

Искривление на главной плоскости ластхвоста верхней плиты и устранение.

post-1447-010609000 1328654161_thumb.jpg post-1447-074892800 1328654179_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×