Закалка 95Х18

Предистория.

Необходимо закалить ролик из 95Х18, вес 0,6кг, максимальное сечение 15мм.

Требуемая твердость 58..62HRC.

Своей термички нет. Делаем по кооперации. Все по региону отказываются браться.

Нашли одно предприятие, но с условием, что делать будут по нашему техпроцессу.

 

Технология.

Нагрев печи до 680С, загрузка садки, выдержка 40 мин. Нагрев до 1070С (1050С + 20С на потери).

Выдержка 1 час. Закалка в масле. Отпуск 150С 1 час.

 

Калили уже 3 раза. С небольшими вариациями. Максимальная полученная твердость 52HRC.

Технология выдерживается. Сами проверяем каждый этап. Местные термисты руками разводят.

 

Если у кого есть опыт в т.о. нержавейки буду очень благоларен за совет.

Защитная атмосфера есть? Чем мерили? Как глубоко чистили? Отпуск твердости не добавляет, есть возможность сделать обработку холодом?

Большая вероятность, что на поверхности выгорел и хром и углерод, если в печи нет защитной атмосферы, особенно с такой выдержкой. Попробуйте зачистить на глубину 0,5-1 мм и померить.

Вы ничего по большому не сказали,что не получается,вы уверенны в марке стали,способе получения заготовки,отсутствии обезуглероженности,погрешности измерения твёрдости,температуры.Нет сложно сказать,всегда получалось,эта такая сталь которую неправильно закалить постараться надо,ну нет отрицательного опыта :pardon: кроме мелких накладок, эт плохо конечно.

1050С + 20С на потери

Это для чего и это

 

Нагрев печи до 680С, загрузка садки, выдержка 40 мин

не обязательно. Прогрейте печь на 1030-1050,загрузите свежий металл(хоть один попробуйте шоб без обезуглероженности и т.д.) после прогрева выдержка 10 минут,в масло,отпуск 200 пару часов.

Два нагрева неплохо - 1 можно на 800 град., 20-25 мин, второй 15-20 мин. Температуру нагрева под закалку выше справочной задирать не нужно.

Твердость измерялась несколькими приборами в разных местах. Показания примерно одинаковы. Насчет "зачистить на глубину 0,5-1 мм" - это хорошая мысль, наверное дело в этом. Хотя странно, что верхний слой не максимально твердый.

 

Защитной атмосферы нет. Хим. состав в норме. Меряем импульсным электронным твердомером по правилам (на плиту притягиваем струбцинами, зачищаем). Заготовка прокат.

 

 

 

Еще вопрос.

У нас часто проблемы с "недотягом" по твердости. Может кто посоветует, на что особенно обращать внимание. А то термисты красиво рассказывают, и сводят все на химию. Проверяем - в основном, все в норме. Как выдержка влияет на твердость?

Изменено 19.12.2010 20:12 пользователем reiss

ВН Журавлёв ОИ Николаева Машиностроительные стали. справочник. Закалка стали 95х18 -подогрев до 800-850* , затем нагрев до 1000-1050* продолжительность 6-8 минут для деталей 3-8 мм. соответственно, охлаждение в масле. Отпуск- температура140-150 * с выдержкой 2-3 часа . Твёрдость не ниже HRC-56 Предел выносливости -980 МПа при HRC-60 после закалки с 1050* и отпуска при 100* Это цитата.

Эти твердомеры мало сильно брешут в разные стороны даже если по инструкции мерить и торированную плитку, они еще крайне чувствительны к обузуглероживанию. Зачистите поглубже и все будет в норме. Если ролик без значительных переходов выкиньте предварительный подогрев на 680С.

на плиту притягиваем струбцинами

Вот кстати палка о двух концах,а вы уверенны в идеальной плоскостности,стеклом проверяли,ведь отклонение от прямой линии реакции опоры внесёт погрешность в измерения,тут нужно быть уверенным в высокой жёсткости плита-деталь-струбцина,ИМХО гораздо надёжнее и правильнее в большинстве случаев посто ложить,правда не уверен правильно это в специфике использования вашего твердомера но для моего стационарного с 150 кгс предпочёл-бы фиксировать только руками.Выдержка конечно влияет,при пониженной температуре и малой выдержке возможна пониженная твёрдость и участки пониженной твёрдости-мягкие пятна,при большей выдержке на повышенной температуре-пониженная твёрдость вследствии большей доли остаточного аустенита,исправляется если это возможно отпуском на ,,вторичную твёрдость,, и\или обработкой холодом.Но у вас вероятнее всего неточно проводяться измерения, Alexey1980, в общем обрисовал,только при выдержке 20 минут на 1050 обезуглероживания не почуствуете,десятка самое большее, внутреннее окисление хрома это не с вашей оперы.

Как выдержка влияет на твердость?

 

 

Если деталь в печи прогрета (то есть аустенит по всему объему) то время выдержки при данной температуре будет оказывать малое влияение. Чем дольше - тем больше твердость (повторюсь, изменения будут незначительны).

Если повысить температуру выдержки, то твердость так же может повысится (такое наблюдается у низколегированных сталей). Но есть пороговая Ткр - после которой(при повышении), твердость начнет снижаться.

Купите Роквелл! Можно бу советский. Возможно влияют ничтожные поверхностные дефекты (обезуглероживание и др.), к которым Роквелл нечувствителен. На крупных м-строительных предприятиях таких проблем нет.

Начнем с начала.Идеальный техпроцесс: нагрев в ввакуумной печи до 1250 С охлаждение с азотом, отпуск на 400-540.Похуже,нагрев в бариевой ванне,если не жалко поверхность детали.Отпуск такой-же.А, у вас .... проверьте прибор.

Защитная атмосфера есть?

 

откуда в колхозе такая роскошь.

надо бы матрицы фильерные закалить, ф56х80мм, с полым внутренним конусом.

мож муфель поставить в ванну и стравить в нее аргон (знать бы как померять высоту аргона, разве что свечкой ) ?

он вроде как инертный и не должен бахнуть при 1100? )

Изменено 28.09.2017 00:23 пользователем rubbery

откуда в колхозе такая роскошь.

надо бы матрицы фильерные закалить, ф56х80мм, с полым внутренним конусом.

мож муфель поставить в ванну и стравить в нее аргон

 

Бесполезно - закон Гей-Люссака рулит! Гуглите по слову "конвекция". В колхозе высоколегированные стали вообще калить не советую (можно, конечно, попробовать засыпку деталей толстым слоем чугунной стружке (обязательно нержавой и отмытой от СОЖ), но я бы советовал обратиться в нормальную термичку - слишком велик риск запортачить детали. Скупой, как известно, платит дважды!

rubbery (28 September 2017 - 03:17) писал:

откуда в колхозе такая роскошь.

надо бы матрицы фильерные закалить, ф56х80мм, с полым внутренним конусом.

мож муфель поставить в ванну и стравить в нее аргон

 

Бесполезно - закон Гей-Люссака рулит! Гуглите по слову "конвекция". В колхозе высоколегированные стали вообще калить не советую (можно, конечно, попробовать засыпку деталей толстым слоем чугунной стружке (обязательно нержавой и отмытой от СОЖ), но я бы советовал обратиться в нормальную термичку - слишком велик риск запортачить детали. Скупой, как известно, платит дважды!

 

очень романтично.

а ближе к предмету если.

я вопрос задавал по нерасшифрованному термину "защитная атмосфера", который не содержал уточнения по давлению, температуре, составу газа и циркуляции в объему.

Ванна - объем, аргон - в неё зальется, не улетучиваясь и заполняя муфельную камеру.

Вполне защитная атмосфера, комфортная даже для ответственной TIG сварки.

Вопрос в другом - насколько это дурацкий выход и выход ли вообще

Зря Вы так. Напишите в студию, какую "ванну" Вы имели в виду. А то народ здесь может не правильно понять.

А если без романтики, то да, затея насколько дурацкая, что некогда объяснять почему. Простые физические законы, школа, кажись класс 8-9.

 

начать надо бы с того, что речь шла о защитной атмосфере, которая не даст выгореть хрому и углероду.

Что такое защитная атмосфера в этом процессе?

Аргон - тоже защитная инертная атмосфера.

И если учесть, что аргон тяжелее воздуха, то герметичная ванна (свареный короб, чугунная ванна, у кого что под рукой), в которуюй можно поставить муфель, сохранит аргоновую среду в процессе закалки.

Если несложно, просьба напомнить, чему такому учили в 8-9м классе, что не позволит аргону быть защитной средой для муфеля и держаться в объеме ванны.

 

кстати о ванне и аргоне, оказывается, есть такая практика:

Закалка в защитной среде (аргон)

"-Попробуйте сварить ящик из стали 3 с высокими стенками , положите в него деталь на дно, дуньте аргона в ящик (аргон в 1,3 раза тяжелее воздуха) и продолжайте потом его туда периодически поддувать.

Если и это не поможет - бросайте сие гиблоё дело."

-"у нас для закалки в аргоне используют (условно) герметичный ящик, обычно из стали 18х12т. К ящику подведена труба, выходящая за шибер печи, т.е. шибер закрывается не плотно, а образовавшаяся щель засыпается песком. в трубу подается аргон прямо из балона, по средством дюритового шланга, через редуктор.

аргон предворительно проверяется на "точку росы" (подробную технологию проверки описать не смогу). "

 

http://www.chipmaker...56#entry1926956

 

изв, никаких обид, надо просто понять в какую сторону идти, чтобы время и детали не терять.

Поэтому мнение спецов-теоретиков, конечно важно, но мнение практиков интереснее.

Изменено 29.09.2017 15:22 пользователем rubbery

Поэтому мнение спецов-теоретиков, конечно важно

Никто не против того, что аргон, это отличная защитная атмосфера, при нагреве. Но, если делали греются только в нем. Откинув все термодинамические и другие теории можно сообщить, что аргон при температуре закалки 95Х18, а это 1050 град, нагреется в ванне так, что стает легче воздуха и улетит из ванны вверх, по закону Архимеда (кажись учат в 5 классе). А, если его туда дуть постоянно, страшно сильной струей, чтобы он не успевал нагреваться и улетать, то не нагреются детали. Это о ванне, то есть о ящике, без верха. Что касается нагрева в герметичном ящике, то пробуйте. Только, небольшой совет. Сначала потренируйтесь на заготовках. При приобретении опыта и решении множества технических задач, Вам может и удастся закалить детали. Шансы есть. Это серьезно.

Но если Вам нужен совет практика и профессионала, то он такой, найдите профессиональных исполнителей и заказать им данную процедуру. Времени и денег сэкономите не мало.

 

 

reiss, Неделю назад пришлось закалить нож из 95х18 толщина заготовки 6мм. Загрузка сразу на 1000, без прогрева-выдержка 2мин на миллиметр,закалка на солярку.Твёрдость после закалки 60-61, отпуск на 200С в течении 3часов.Твёрдость после отпуска 58-59.Клиент меньше не захотел.И ни какой защитной среды.У вас там ,что подсос воздуха в камеру нагрева? Почему в солярке-скорость охлаждения в солярке на 10-15 градусов в секунду выше чем у масла.

У тебя две явные ошибки-нержавейку перед закалкой если и прогревать то не меньше чем на 730-740С(в зависимости от конфигурации детали-для снятия напряжений) с выдержкой зависящей также от конфигурации детали, и вторая- минимум в 2 раза передержал на температуре закалки.Тут же надо учитывать, что ты уже прогрел деталь ,а не с комнатной тем-ры загрузил(изменения в стали уже идут) При таком сечении и при такой тем-ре(с такой выдержкой по времени) брак 100%- пережог - необратимый

При таком сечении и при такой тем-ре(с такой выдержкой по времени) брак 100%- пережог - необратимый

Первое, посмотрите на дату.

А вообще, обоснуйте, откуда там возьмется пережег, причем, необратимый. Незначительное обезуглераживание возможно. А других нарушений техпроцесса, ТС не сделал. Низкая твердость у него могла получиться по нескольким причинам. Самые явные это, хоть и гостированноне, но минимальное содержание углерода в стали и, при отсутствии обработки холодом и закалке в неизвестном гуталине, она может выкидывать такие фокусы. Потом, подготовка и замер твердости на сколько безответственны, что при возможности обезуглераживания, показания сто процентов недостоверны.

А Ваш нож закалился, потому что из нормальной стали, да еще, наверно и откованный. Скорость охлаждения в соляре несколько выше, чем в масле и это еще добавило пару едениц. И правильно проверили твердость. Пять баллов. Только, если это охотничий, или туристический нож, я бы посоветовал его отпустить на 300, один час.

Начнем с начала.Идеальный техпроцесс: нагрев в ввакуумной печи до 1250 С охлаждение с азотом, отпуск на 400-540.Похуже,нагрев в бариевой ванне,если не жалко поверхность детали.Отпуск такой-же.А, у вас .... проверьте прибор

Вот здесь перегрев будет сто процентов. И похоже технолог перепутал нашу сталь с какой то другой, даже не могу придумать с какой. Особенно озодачивает утверждение, что в соляной ванне нагрев будет "похуже".

<p style="margin-left: 40px;">Перегрев произойдёт из-за завышения максимальной тем-ры закалки для этой стали(1050) и выдержка при этой тем-ре в течении 1ч да ещё с предварительным прогревом.Ведь заявлено,что изделие с максимальным сечением 15мм.Без защитной среды при длительной выдержке происходит,как вы правильно указали,выгорание углерода с поверхности изделия-выжигание(минимум 2 мм-проверено лично).Что делать с таким изделием?</p>

 

Нагрев стали 95Х18 до температуры 1070 ни к какому необратимому пережогу не приведет. Очень мало тепла, для фатального роста зерна. А описанный Вами процесс называется обезуглераживание. Конечно оно будет, но не два милиметра. Вы, или перепутали марку стали, или даете неверную информацию. Эту сталь, калят с печи, сотни термистов с температуры 1050 град и ни у одного не бывает за время нагрева под закалку обезуглераживания - 2 мм, даже 1 мм, много. А завышение в 20 град, обычно большой роли не играет, это может быть в поле погрешности прибора, датчика и градиента температуры в рабочей зоне.

Ау, термисты, у кого было обезуглераживание 95Х18 в 2 мм за время закалки? Если было, я сложу лапы.

Изменено 01.11.2017 20:36 пользователем SDF

карчагин,

 

При стандартном времени закалки (это когда 2-3мин на 1мм сечения) и температурах 1050-1070 полного обезуглероживания в 95Х18 нет. Так как много углерода "сидит" в карбидах хрома, которые полностью при этой температуре не распадаются.

А вот частичное обезуглероживание вполне возможно (особенно если закалку делать на воздухе).

 

карчагин, Вы о каком обезуглероживании речь вели?

 

Так же, обезуглероживание в данной стали может получиться в печи без защитной атмосферы, если время нагрева под закалку большое (сутки например)

Идеальный техпроцесс: нагрев в ввакуумной печи до 1250 С охлаждение с азотом, отпуск на 400-540.

Для какой детали? :shok: Зерно вырастет до небес, и остаточный аустенит - соответственно тоже! Если для штампов, работающих без всяких ударных нагрузок - можно 1150 (но не 1250) и отпуск 520-540 как минимум дважды (а лучше трижды). Если износ кавитационный и опять же без всяких ударных нагрузок - можно те же 1150 и отпуск 350-400. Но для подавляющей массы изделий закалка выше 1050 не рекомендуется!

Weilant, завязывайте уже!

 

не первый год на форуме. Дата цитаты какая?