Тем, кто хочет избавиться от шестеренок в передней бабке DIY0714, Корветов 401 и т. п.

Станок DIY0714. Наличие чего-то хрупкого в передней бабке всегда царапало душу.

Никак не мог сломать эти шестеренки, но при очередном эксперименте с отрезанием, наконец они не выдержали. Идеи заменить на металлические изначально не было, потому что не хотелось курочить переднюю бабку. Не зря говорили, что попадаются неплохие экземпляры станков этой серии, а у меня один из таких. Было решено ограничиться первым диапазоном

скоростей шпинделя, перейдя на непосредственный привод шпинделя зубчатого ремнем большей длины.

Других токарных станков нет, поэтому первым делом нужно было обеспечить частичную работоспособность станка, используя родные ремень и зубчатые шкивы. Для этого был сделан "поводковый привод" из узкой аллюминиевой пластины с дыркой. Пластина зажималась между круглыми гайками на хвосте шпинделя.

После приделывания некоего подобия ручки, получилось устройство для ручного вращения.

Далее, используя опыт работы с ручной мясорубкой, было выточено дюралевое переходное кольцо для зубчатого венца, изготовленного из ведомого плассмассового шкива с промежуточного вала.

Кольцо имеет боковой буртик для крепления к нему полученного венца винтами М2,5.

Получился такой сборный зубчатый шкив для закрепления на шпинделе.

От пластиковой дистанционной втулки было отрезано два куска, с такимм расчетом, чтобы зубчатый венец шкива, расположенного между ними на хвостовой части шпинделя, оказался в одной плоскости вращения с ведущим шкивом, а суммарный размер пакета из этих деталей был равен длине исходной втулки. От проворота новый шкив предохраняет 4-мм прямоугольная шпонка, изготовленная из

хвостовика обломанного сверла, а в шпинделе профрезерован под нее соответствующий паз.

Если нечем фрезеровать, можно придумать другие способы фиксации. А меня очередной раз выручило наполовину аллюминиевое приспособление для сверления и фрезеровки от одной известной в узких кругах фирмы.

Далее, со своего места был вытащен двигатель и установлен на куске 16-мм ДСП, который,

в свою очередь, был горизонтально закреплен за свой край болтами, вкрученными снизу в отверстия станины для винтов регулировки положения двигателя. Надев ремень, можно включать станок, предварительно поменяв местами провода, идущие к двигателю. Силуминовый кронштейн гитары пришлось снять из-за нового положения ремня.

Для защиты от стружки задней части двигателя, которая оказалась напротив патрона, на нее был надет кожух с мелкими отверстиями, изготовленный из двухлитровой пластиковой бутылки.

Теперь этот станок мог что-то делать практически самостоятельно. :) Предвидя вопрос по картинкам, отвечаю - их, к сожалению, практически нет, что найду выложу и, конечно, отвечу на все вопросы. Продолжение следует.

Добрый день. Первое включение (см. мой пред. пост) подтвердило работоспособность сделанного. Можно было двигаться дальше, но нужно было еще найти подходящий ремень. В общем, на этой времянке я спокойно проработал где-то с полгода, пока не появилась необходимость резать резьбу, а гитара-то разобрана. Единственным неудобством в это время было периодическое сползание двигателя из-за примененной деревянной плиты, но никто же не собирался работать в этом варианте так долго. Кстати, все это окончательно убедило, что выбранное решение мне подходит.

Для окончательной версии был выбран ремень 170XL-037, имеющий сходный профиль с родным ремнем.

Сначала я считал, что станок и комлектовался ремнем такого типа (XL), но не тут-то было. Обнаруженная на нем маркировка 5M, тоже ни о чем не говорила, потому что стандартный 5M-профиль определяет другую форму зуба. Короче, ремень какого-то спец-китайского стандарта с шагом 4,7 мм. Для нового ремня можно было найти и готовые зубчатые шкивы, но было решено сделать их самостоятельно. Давно хотелось построгать капролон фасонным резцом. Строгал вот таким, изготовленным из бруска быстрореза, при помощи самодельного делительного диска уже известной конструкции.

Строгать капролон надо прямо на прутке, подперев центром и проточив канавку глубиной равной высоте зуба для выхода резца, иначе заготовка, даже при небольшом съеме, упруго деформируется и профиль зуба искажается. Число зубьев ведущего шкива 15, ведомого 30. У родных шкивов 17 и 31 соответственно. Эти простые числа мой диск не обеспечивал, потому были выбраны другие. Редукция немного увеличилась (2,0 против 1,82) и значение максимальных оборотов оказалось около 1000.

Вот что, в конце концов, получилось. Полет нормальный, было за что бороться...

P.S. Сейчас подумал, что правильнее будет переместить эту тему поближе к китайским станкам.

Что-то я один момент не понял. Раньше была редукция двигатель-промвал 1-1,8 плюс 1-1,2 или 1-2,5 в бабке, а сейчас двигатель-шпиндель 1-2,0. То есть получается что у станка осталась только бОльшая скорость - 2500 оборотов (а н е 1000) . И которая из-за его хилости практически никогда не используется.

О редукции. 'Reduction' в переводе означает уменьшение. Так вот, речь идет о коэффициенте

этого самого уменьшения угловой скорости вращения ведомой шестерни относительно ведущей.

А насчет максимальных оборотов я приврал. Если считать, что в исходном виде станка шестерни

первого диапазона в бабке уменьшают скорость еще на 20 процентов, получается общий коффициент редукции был равен 1,82 * 1,2 = 2,16. Т. е. после переделки максимальная скорость превышает

максимальную скорость на первом диапазоне при наличии всех родных шестеренок (2 < 2,16).

Как пишут, максимальная скорость на первом диапазоне = 1100, у нас получается

1100 * (2,16 / 2) = 1188. Самомо было интересено прикинуть, ну нет у меня тахометра.

Опустив пространные рассуждения о происхождении технических терминов, получаем, что данная переделка оставляет станок с крутящим моментом НИЖЕ, чем был на скоростной передаче. И соответственно в 2,5 раза ниже чем был на второй передаче.

Отсюда вопрос. А что на нем теперь можно делать-то?

Ниже, чем на первом диапазоне, аж на 8 процентов.

Делал и делаю все, что и раньше. Разницы не замечаю.

А что именно? Просто на таком же станке я пользуюсь "быстрой" скоростью только при фрезеровании фрезами малых диаметров - для остального слабовато.

Так от быстрой скорости я и отказался, не нужна она мне, а на "медленной" теперь

чуток меньший момент, что практически незаметно. Зато какой прятный звук при работе,

почти что розовый шум.

А что именно? Просто на таком же станке я пользуюсь "быстрой" скоростью только при фрезеровании фрезами малых диаметров - для остального слабовато.

Так от быстрой скорости я и отказался, не нужна она мне, а на "медленной" теперь

чуток меньший момент, что практически незаметно. Зато какой прятный звук при работе,

почти что розовый шум.

Имеется в виду что у вас осталась только "быстрая" скорость, поскольку редуктор шпинделя теперь отключен.

Я тоже не пользуюсь скоростью более 800 об

Предлагаю рассуждения про редукцию закончить. Напоследок только скажу, что отключенный редуктор имел две ступени,- понижающую и повышающую скорость вращения. Так вот, после переделки параметры привода оказались примерно такими же, как при включенной первой (понижающей) ступени до переделки. Частичная компенсация снижения момента обеспечивается несколько другим передаточным отношением между шкивами. Как я уже писал, расчетный момент снизился менее чем на 10 процентов, здесь проявилось то, что редукция у бывшей первой ступени относительно небольшая.

Понятно, товарисч не разобрался как работает станок. Бывает, конечно, странно только что он вместо того чтобы прислушаться - начал поучать окружающих...

Я, лучше, промолчу.

А как насчет авто подачи, и нарезания резьбы ?

Все это сохраняется, ведь передаточное число от шпинделя к винту определяется только гитарой,

которая осталась нетронутой. На фото она не собрана, чтобы не мешала показать изменения.

Передаточные отношения в шпинделе 12\29 и 20\21 где тут повышающая передача?

Налицо понижающая и прямая (практически).

Ну, если так, каюсь, - увлекся, пытался выдать желаемое за действительное, зубья на своих сломанных шестеренках действительно не считал (потому что разлетелись на мелкие кусочки) и неправильно интерпретировал цифры от ghost_ufa.

Тогда непонятно только, как мне после переделки удалось проточить делительный диск (см. выше),

убрав радиальное биение в 3 мм. Возможно из-за его приличной инерции, диаметр диска - 330 мм. Закреплял в хвосте шпинделя, а резец был в тисках на столе закрепленного рядом фрезерного станочка. Еще недавно точил валы из стали У8, без проблем.

Вобщем, получается, я предложил вариант выхода из аварийной ситуации, может кому сгодится.

Можно еще попытаться увеличить диаметр ведомого шкива, подобрав другой ремень, так чтобы

кронштейн гитары все еще вставал на свое место.

Тем более, достаточно просто вернуться опять к редуктору. В моих планах этого пока нет.

Так уважаемый никто вас и не упрекает. Как временное решение вполне. И на высоких оборотах можно работать, тем более что при малой подаче и чистота поверхности очень даже . Есть правда опасность спалить двигатель, нагрузка то на него увеличилась. А то что шума и вибрации нет, так шестерни разбалансировку нехилую дают, не они сами а шпонки.

Спасибо за поддержку новичка. Насчет высоких оборотов: регулятор сейчас позволяет

выставить и 50, тянет при этом замечательно. А движок у DIY0714 мощностью больше

полкиловатта, думаю справится с порученной задачей.

Отличное простое решение. Думаю что 90% настольных станков так и работает. Если бы не нарезка резьбы по стали, то если честно, непонятно для чего там коробка вообще нужна. Я первой скоростью вообще не пользуюсь, только при нарезке резьбы по стали и если крупный шаг.

Другой вопрос, зачем было ломать?

В этой теме упоминается об изготовление зубчатых шкивов. Хочу предложить

таблицу размеров для профиля XL (фирма SKF). Есть и для других типов, выложу позже.

Впрочем, есть разные каталоги этой конторы, могу выложить в файловый архив, если

меня модераторы научат.

Это не реклама, просто однажды натыкался на обсуждение того как определить размеры образующих для таких шкивов, говорилось даже, что это чуть ли не буржуйская коммерческая тайна. Все гораздо проще.

Здесь самый интересный размер P0, он должен быть выполнен с максимальной точностью,

отклонение на десятку, уже приводит к проблемам. Не надо пугаться если, приложив ремень к правильно изготовленному шкиву, увидите что шаг не очень совпадает. При натяжении ремня

в рабочем положении все станет на свои места.

Врядли кто специально ломает свои станки. Сам неоднократно был на грани когда протачивал каленую головку. Вот надо было проточить! на низкой передаче станок пару раз клинило и движок после 5 проходов (0.1 за проход) попахивать стал. Приходилось ждать пока остынет.

Ой ребята, соврал. Наружный диаметр заготовки шкива должен быть из следующей за Р0 колонки, на 0,5 мм меньше.

Насчет специальной поломки: мне, например, подспудно хотелось избавиться от слабого звена, которое, как правило, подводит в самый неподходящий момент. У каждого своё...

Все завист от остроты резца! Если резец заточен идеально, то нагрузки вообще нет. Это как тупым стеклорезом резать стекло (хоть и твердый но "бестолковый"). Что можно было ожидать от конструкции весом 40 кг и мощностью 0.3 квт? Резать металл, не важно каленку или сырец надо идеальной заточкой, правильно подобранного резца и знанием предмета, а не "мощностью тщедушного маленького китайца". Хорошее быстроходное не бьющее точило с набором всевозможных абразивных кругов ( грубой обдирки до алмазных и эльборовых чашек) надо приобретать раньше чем любой пусть даже самый "раскрутой" или дешевый станок. У меня с моим токарником вообще проблем нет, за 3 года ни куда не лазил, ничего не разбирал, ничего не поломал (тьфу, тьфу, постучу). Станок постоянно работает при 500-600 оборотов в минуту при проходе 0.5 мм на диаметр (10 делений) не люблю "сопли жевать", острым проходным упорным резцом без всяких проблем, на деталях до 30-35 мм, если больше то обороты нужно снижать иначе "горит" резец. При отрезке естественно обороты в два раза ниже на деталях от 30-35мм при уменьшении диаметра, обороты для большей скорости производительности можно повышать. Винт использую только для нарезки резьбы, для автоматической подачи его использование на мой взгляд условно, в виду его крайне низкой механической прочности, конструктива и износостойкости всего резбонарезного узла в целом (от пластиковых шестерен гитары, до маточной 50% гайки (SM-300E), да и смысл в ней, если длина детали редко превышает 50-70 мм. Еще при отрезке, на мой взгляд, на этих станках, можно отбросить всяческую "гордыню" наметить отрезным резцом канавку и на низких оборотах "горнуть" ножовкой 80% "тела", а резцом только "облагородить" торец детали, и время экономишь, и судьбу не дро..шь, и успех 100%. Станок регулярно смазывается после каждого 3-5 прохода (взято за правило), стружка на станину не сыплется) износа практически нет. Не знаю, тут-жеж тоже надо понимать, это же не Кашка, даже не ИЖак, тут "буром" не попрешь. Я считаю что станок полностью оправдывает свою стоимость качество и эксплуатационную пригодность в домашней модельной мастерской. А если специально ломать, что-бы потом "героически" восстанавливать и сомнительно усовершенствовать оборудование методом упрощения конструкции и эксплуатационных качеств, нет, это не по мне.

Хочу предостеречь от перегрузки двигателя - хоть заявлена и вполне приличная мощность, но на самом деле 200вт 90в моторчик просто воткнут в 220в - то есть УЖЕ с перегрузкой в 2.5 раза. И поэтому греется нещадно. А при работе с ударной нагрузкой в нагретом виде происходит микроперемешение обмоток относительно друг друга, я свой моторчик как раз в таком режиме и потерял...

Увеличением ведомого и неким уменьшением ведущего шкивов можно приблизиться к оригинальному соотношению "низкой" передачи - но не достичь его, ибо габариты не позволяют.

да... Вообще-то, тема перевода на ремень всплывает ТУТ с завидной регулярностью ;)