Сверлилка по модели Адепта.

Чуток торцы заготовки подработать

Дальше обработал плоскости, и толщину основания подогнал в размер.

В итоге получилась вот такая плита.

Теперь нужно срезать углы у заготовки под 45 град. Для этого я использовал поворотный стол. Можно было и на горизонтальном эту операцию сделать (стол может поворачиваться), но я не стал бегать от станка к станку. Повторюсь, не судите строго. Может я не правильно, или не по технологии операции выполняю, но до марта 2009г я никогда на станках металл не обрабатывал. Что-то в умных книжках прочитал, а кое-что делал исходя из моих представлений.

Дальше идет сверление под стойку. Сверлил на автоподаче на том же вертикальном станке. Сначала тонким сверлом, а потом сверлом в размер.

Получилось вот такое основание.

Дальше я выточил из второпласта ножки и установил колонну. Не знаю как правильно назвать, пусть будет колонна ? Результатом остался доволен. По крайней мере, уже что-то вырисовывается.

На снимке видны продольные полосы на основании. Это я пытался Ст3 шлифовать. Млин, эта сталь совсем не хочет шлифоваться – пластилин. Как получилось, так получилось. Зато поверхности стола строго параллельны.

Теперь пришла пора заняться корпусом. На барахолке я прикупил вот такую заготовку из АМГ-6. Искал чугун, или ДТ-16, но не было. Спасибо мужику и за это, причем этот кусок последний оказался иначе купил бы парочку.

Тиски были поставлены по индикатору строго параллельно столу, и началось. То что началась обработка заготовки, это ясно. Вместе с этим начался мандраж. Заготовка одна единственная, брать другую больше негде, права на ошибку нет.

У меня в то время еще не было оправки для фрезы большего диаметра (купил позже), так что пришлось резать, переворачивая заготовку. Припуск на чистовую обработку был ес-но оставлен.

Обработка торцов заготовки и подгонка длины в размер.

То же самое делаю с остальными плоскостями на любимом 676-м фрезере.

Получилась вот такая симпатяга для корпуса. С размерами все Ок.

Дальше при помощи поворотного стола и любимого мной 676-го фрезерую корпус.

Тут я допустил брак и почти увидел для себя конец света. Я фрезой не вышел в исходную точку, когда делал эту фрезеровку. Стал проверять почему такое произошло. Мной была замечена царапина, от точки центра радиуса, идущая вдоль корпуса. Ее видно на фотке. Причина ее появления – моя невнимательность, или точнее распи..енность Получилось так: Пришел в цех рабочий, мы с ним "базар-вокзал" и я забыл опустить стол, что бы вывести упорный центр из точки радиуса. Повел стол, проверяя по индикатору параллельность установки заготовки. Тут надо было ориентацию центра поворотного стола и центра радиуса не потерять, по этому при позиционировании поджимал центром. Ну а так как деталь была закреплена предварительно и не прочно, ее сместило относительно центра поворотника. На сколько сместилась, уже не измерить Не заметив этого бага начал фрезеровку. Получился брак. После некоторых шаманств я все-таки вывел фрезу в начальную точку, но с отклонением от размеров. На вид это было практически не заметно, и я успокоился. Потом перевернул корпус и начал с другой стороны. Все получалось идеально – фреза вышла в точку сверления, но… Это был новый удар! Я от расстройства полпачки сигарет выкурил. Симметричность корпуса была нарушена. На следующей фотке я красной линией показал, в каком месте.

Что бы исправить ситуацию нужно было эту сторону, подгонять под бракованную. В тот момент я для себя уяснил навсегда – точно повторить брак задача очень трудная. Ведь на сколько сместилась деталь, было неизвестно, дабы сделать какие-то поправки. Терять было уже нечего. Мат-перемат какой вспомнил, но осилил. Успокоившись немного, продолжил работу.

Дальше сверлим и растачиваем отверстие под колонну.

Круто. Если в начале фотки в альбом, то можно вставлять рисунки реального размера - так усвояемость лучше.

Так как корпус из АМГ-6, а это типа воска, то было принято решение втулить отверстие под пиноль. Как точил втулку и растачивал под нее второе отверстие, это не интересно. Скажу только, что отверстие пришлось растачивать не 36мм как на чертеже, а 39мм при толщине корпуса всего 45мм. Учитывая мягкость материала, запрессовывать втулку нужно осторожно, что бы корпус от нее не забеременел. Я выточил специальную оправку, с укороченным конусом КМ3, которую вставил в шпиндель. Запрессовывал потихоньку, поднимая стол. Тут удары для корпуса смертельны. Оправка не давала перекоситься втулке, и все прошло гладко.

Получилось вот так.

Так как толщина стенки втулки должна быть 1,5мм, я не стал сразу растачивать ее в размер. Была опасность смять ее, когда буду делать боковое отверстие под вал шестерни. Во втулке же пиноль двигается, так что малейшая деформация губительна. Потом уже растачивать будет некуда. Операцию расточки я отложил на потом.

Станок стал потихоньку обретать формы.

Прикольный малыш :good: ,мне нравится.Иногда и такие очень нужны

Вот здесь я просверлил сначала сверлом на 18, а потом прошел фрезой на 22. Получилось хорошо и отверстие в свой размер.

На этом этапе мной были внесены изменения в конструкцию станка. У Адепта вал шестерни имеет такой вид.

Я посчитал, что АМГ-6 быстро износится в этом месте. Бронзовую втулку ставить долго и муторно. Конструкция вала изменилась, и на это место был просто установлен подшипник. Вал вращается очень легко. Вот эскиз моего варианта. Место, показанное стрелкой имеет толщину 0,5мм, эта часть упирается во внутреннюю обойму подшипника и не дает головке вала тереться об корпус.

Проточено посадочное место под подшипник.

И сделана прикидка.

Пришла пора расточить втулку.

Ну вот, где-то так получается.

На следующем этапе вал шпинделя. До чего ж мне понравилось сороковку точить!

Это детали шпиндельного узла. Подробнее чуть позже выложу.

Вот дошла очередь до шестеренки. Этого я не только не делал, даже не видел как это делается. Готовился как к экзаменам. Прочитал по теме книги с этого форума и кое-какие представления появились. Настроил делилку. Пришлось делать для нее домкратик и… "Он сказал поехали…"

Получилась вот такая шестеренка. Вроде не плохо, но в последствии пришлось еще три делать. Ниже изложу почему так получилось.

Дальше дело за рейкой. Сделал полку для рейки на пиноли. Ширина полки 14мм.

Дальше режем зубья рейки. Теперь (после шестерни) дело идет легче. Только по лимбу 3,14мм не забыть отсчитать.

Вернусь к тому, почему я четыре шестерни сделал. Дело в том, что ширина зубьев шестерни 9мм, ширина полки у пиноли 14мм. По идее нужно и ширину зубьев шестерни 14мм делать. Тяжело точно определить расстояние между осями отверстий в корпусе, что бы шестерню и рейку сделать сразу без люфтов. Я например не гарантирую, что при сверлении бокового отверстия его центр не сместился на десятку. Если еще учесть возраст и износ станка, то это вполне возможно. У первой шестерни зацепление с рейкой было очень свободным, и из за этого пиноль имела свой люфт… Ну как бы это выразить… Вал шпинделя может иметь левое и правое вращение. Вот точно в таких направлениях люфтит сама пиноль. Я вообще-то хотел сделать пиноль с автоподьемом с помощью пружины. Если делать шестерню без люфта, то ни о какой пружине речи нет. Будет туго ходить сама пиноль и пружине просто не хватит усилия. Если дать слабину в зубчатом зацеплении, появляется легкость хода, но вместе с тем и люфт пиноли. Вот и точил я четыре штуки, пока не подобрал оптимальный вариант, Причем ширину зубчатого зацепления шестерни, увеличил до 14мм. Получилось очень прилично. Как говорится – умная мысля приходит опосля. Вот такая мысля (как зафиксировать пиноль от поворота) пришла мне после четвертой шестерни. Вариант был такой:

К сожалению место (утолщение) на корпусе под шарик, сделать было нельзя. Корпус был готов и это место снято. Я поговорил с Адептом и он предложил другой вариант, т.е. сбоку сделать паз под шпонку, а в пиноли паз, как для шарика. Вставить шпонку и зафиксировать винтами тонкой металлической пластиной. Должно получиться даже лучше. Делать этого я не стал, т.к. добился минимального люфта более дебильным способом.

Вот тут на снимке сладкая парочка.

На очереди паз под скользящую шпонку на валу шпинделя.

Вот весь шпиндельный набор. Я обещал к нему вернуться. Располагается все последовательно сборке. Резьба на валу шпинделя М10 х 0,75 Гайка, стягивающая набор взята готовая, от крепления старого галетного переключателя. Там как раз используется тонкая гайка. После стяжки набора, резьба была аккуратно накернена, чтобы гайка не отвернулась. Главное не перетянуть подшипники.

Вот сборка. Перед сборкой, верхнее кольцо упорного подшипника было немного прошлифовано по диаметру, чтобы не касалось внутренней части пиноли. Подшипники были смазаны и в дальнейшем этот узел я не разбирал.

Блин хорошо когда есть доступ к станкам!!!

Шпиндель в сборе

Продолжаю работу. Это точится переходная втулка, так сказать надстройка на корпус.

Протачивается до 28мм под подшипники и не отрезая, сразу точится канавка под стопорное кольцо, иначе потом будет проблематично ровно зажать деталь для этой операции. Можно конечно постараться, но зачем жизнь усложнять :good:

Примеряю подшипник. Посадка не должна быть очень плотной. Подшипник должен входить от легкого постукивания. Детали в принципе нежные, разбирать и собирать мне приходилось не раз, а колотить молотком… сами понимаете. Вообще все подшипники станка должны садиться относительно легко, но при этом без люфта.

Вот такая деталь получается. Глубину для второй канавки под стопорное кольцо я определял после сборки узла. Потом ее протачивал. Так точнее будет.

При помощи делительной головки, было отрезано все лишнее и сделаны фаски по углам.

Прикинул деталь к станку и с чувством глубокого удовлетворения (хорошо помню тот день) объелся пивом.

Дальше была выточена втулка привода шпинделя, нарезана резьба для крепления шкива и отфрезерованы шпоночные пазы.

Чуть не забыл про фиксацию шестерни! Вал шестерни был просверлен под штифт, а на самой шестерне сделаны два паза. На фото видно этот штифт.

Переходим к интересному этапу. Готовых шариков для ручек вала я конечно не нашел, кстати на модели Адепта на ручках тоже нет шариков, а я их так захотел, что аж уши зачесались. По этому, стал на форуме изучать технологию их изготовления. Специальные приспособы на данном этапе отпадали – долго, да и отвлекаться не хотелось. Мной был выбран вариант точения по копиру. Что-то на подобие копира было сварганено из припаянной шайбы к предварительно пропиленному стержню. Вся эта конструкция крепенько зажимается в сверлильный патрон. Немного сноровки и результат получился вполне удовлетворительный.

Шарики получились одинаковые и вполне кругленькие.

А так они смотрятся на ручках.

Осуществляется плавный переход к изготовлению большого шкива.

Канавка была сделана под круглое резиновое кольцо сечением 3,5мм. Диаметр кольца 150мм.

Далее была произведена операция облегчения, а заодно облагораживания шкива.

Казалось финиш близко. Мне оставалось сделать всего две детали – кронштейн крепления двигателя и малый шкив. Я уже и Адепту обещал в марте закончить. Тут случился полный облом, который нарушил все мои планы. Прихожу я в понедельник на работу и чуть в цехе не утонул. От таяния снега, а его в этом году было не мало, талая вода пошла в цех. Цех никогда не отапливался и за зиму промерз основательно. Вода на полу начала замерзать. Начальство приказало электрикам цех от электропитания отключить. Я в шоке!

Почти месяц я не мог сделать недостающие детали. Так как цех холодный, то сох он очень долго.

И вот только недавно включили электричество. Шкив и кронштейн были изготовлены и установлены на свои места. Все видно на первых фотках. Проект считаю законченным. В планах следующий проект. Пока делаю модель в Инвенторе. Вот и вся история. Теперь можно критиковать меня вместе со станком. Прислушаюсь к любой критике. Ну а если кто-то захочет повторить сей проект, то могу пособить с чертежами в pdf формате для распечатки.

Чертежи конечно не ГОСТовские, но вполне рабочие.

Не вижу повода критиковать, всё отлично для первой самоделки и первого опыта работы на больших станках!

очень здорово! :) поводов для критики не вижу.

Здоровская вещь получилась!!!Как говорится мал золотник да дорог(особенно в плане пробы пера(резца и фрезы)) :)

сверлилка получилась на заглядение :)

Спасибо на добром слове! Еще отдельное спасибо Адепту, это он ее сконструировал. Мое дело было только повторить готовое.

Класс :)

На неё теперь осталось пристроить блок регулеровки оборотов и освещение и будет просто ляпота.

+1

Искал чугун, или ДТ-16, но не было

Может кому-то пригодится: в стиралках есть довольно здоровые чугунные болванки для весу, можно как материал взять. А сделано здорово, я впечатлен.