Перейти к содержанию
Турист

Режимы термообработки стали 6ХВ2С

Рекомендуемые сообщения

Добрый день уважаемые форумчане. Сам не термист, но нужно решить проблему с термообработкой данной стали. Суть вопроса - на картинке изображены детали - это ножи для дробилки. В силу того, что термообработка была выполнена не верно ножи стали очень сильно хрупкими - т.е. во время работы агрегата из этого ножа выламывает кусок.

Вопрос 1: Можно ли как то отпустить и заново термообработать эти детали - на то что поплывут размеры и геометрия, закроем глаза.

Вопрос 2: Подскажите режимы и порядок термообработки, для новых заготовок, что бы получить данную твердость/прочность для данных деталей

6ХВ2С.jpg

IMG_2718.JPG

IMG_2717.JPG

IMG_2716.JPG

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

для начала изложите возможности Вашей термички - вид печей, среда для нагрева, закалочные среды. И зачем заряжена такая низкая твердость? Если нет защитной атмосферы  и т.п., при повторной закалке нарветесь на обезуглероживание (а возможно, уже при 1й закалке нарвались - отсюда и усталостная трещина)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Термичка у нас простая - обыкновенная камерная/шахтная печи, среда для нагрева - атмосфера, закалочные среды - вода/масло. 

Твердость заложена конструктором.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

атас... Если не обеспечить защиту от обезуглероживания (обмазку или засыпку), заново перекаливать сделанную "в размер" крайне рискованно! 

Марка масла какая? И конструктор, небось, новой формации, материаловедение в ВУЗе не проходил? На 51-53HRc надо отпускать при 400С, а для 6ХВ2С это еще "запретная зона" отпускной хрупкости!

Какой способ защиты от обезуглероживания выбирать - зависит от особенностей оборудования (если спирали в печи закрыты - можно просто сыпануть в печь немного древесного угля; если нет - гугл в помощь, способов много). Сажать в печь при 800С, после прогрева переключать на 970С, после прогрева калить в горячем масле (если И20-И40, то 120-140С - поскольку детали маленькие, можно просто налить масло в ведро и разогреть, сунув в него ненужную раскаленную железяку.) Деталь №1 держать в масле 40 секунд, деталь №2 - 30 секунд, после чего сразу, пока горячая, сажать на 30 минут в печь с температурой 250-260 С. После выдержки 30-35 мин (не больше!) вынуть, охладить до комнатной температуры, а затем опять посадить в печь на 250-260С на 45-60 минут (не больше!). Твердость будет 56-57HRC, НО СТОЙКОСТЬ К УДАРУ НАМНОГО ВЫШЕ, ЧЕМ У ОТПУЩЕННОЙ НА 51-53HRC.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

В принципе такая деталь закалится и на газ...

Хотя, с учетом того что это атмосферная термичка, наверно стоит закалит в масло.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Добавлю, что характер разрушения усталостный. На первой картинки чётко различимы два очага. На нижнем очаге, вроде как, просматриваются усталостные бороздки (нужна фотка лучшего разрешения). Трещина пошла от внутренней цилиндрической поверхности в области острой кромки (это хорошо видно на маленькой детали фото 2). Очевидно, там мах напряжения, а обезуглероживание  породило микротрещины. Далее трещина прошла вниз "по параболе", остановилась (ещё чуток инструмент поработал), а затем долом: из нижней точки "параболы" вверх влево и вверх вправо. Скос в нижней точке на внешней поверхности, перпендикулярно оси цилиндра. Очень красивый излом, жаль ржавчина его подпортила.

Твёрдость нужно поднимать по любому. Здесь я согласен с Константином (Wielant) :good:. Возможно, для увеличения ресурса нужно избавляться от Аост., но это предположение.

В 05.06.2020 в 14:55, Турист сказал:

это ножи для дробилки

В 05.06.2020 в 18:31, Weilant сказал:

И конструктор, небось, новой формации, материаловедение в ВУЗе не проходил?

Не знаю, что он проходил в ВУЗе и учился ли вообще, но марочник Сорокина точно не смотрел

2081653919_.thumb.png.19dc39a64e60d794d9f03f8fcf46edd2.png

 

Изменено пользователем ilia-ilich

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
5 часов назад, ilia-ilich сказал:

Возможно, для увеличения ресурса нужно избавляться от Аост., но это предположение.

наоборот: лучше создать побольше НЕСТАБИЛЬНОГО Аост, он в процессе работы превращается в мартенсит. По-хорошему, надо делать изотермическую закалку (на приведенной Вами странице Сорокина свойства указаны), но если селитряной ванны нет - использовать приведенный мной режим:

В 05.06.2020 в 18:31, Weilant сказал:

калить в горячем масле (если И20-И40, то 120-140С - поскольку детали маленькие, можно просто налить масло в ведро и разогреть, сунув в него ненужную раскаленную железяку.) Деталь №1 держать в масле 40 секунд, деталь №2 - 30 секунд, после чего сразу, пока горячая, сажать на 30 минут в печь с температурой 250-260 С.

После вынимания из масла в сердцевине будет 320-330, на поверхности -180-200, после выравнивания температур по сечению - около 270. Таким образом, после выдержки в отпускной печи в центре будет бейнит, а на поверхности пройдет т.н. Q-M-B (закалка на вторичный бейнит) - примерно 50:50 мартенсит и бейнит. Фича в том, что если 40-60% мартенсита образуется до бейнита, он получается нехрупким (особенно в кремнистых сталях - там при самоотпуске углерод выделяется из мартенсита не в виде карбидов, а просто обогащает остаточный аустенит). Так что после Q-M-B ударная вязкость почти такая же, как и в чисто бейнитных сталях.

Сразу оговорюсь, что с 6ХВ2С лично мне работать не довелось, но с другими сталями подобную схему использую давно и успешно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
17 часов назад, Weilant сказал:

он в процессе работы превращается в мартенсит

Возможно что так, но известно [Еремин В.И., Евстратов В.А. Изменение структуры, свойств и накопления повреждений сталей Х12М и Р6М5 при упруго-пластическом нагружении // МиТОМ. – 1988, №7. С.27-30.], что усталостные трещины зарождаются по границе мартенсит-аустенит. С этой точки зрения от аустенита нужно избавляться, если инструмент работает при знакопеременных нагрузках.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
1 час назад, ilia-ilich сказал:

усталостные трещины зарождаются по границе мартенсит-аустенит.

В Р6М5 аустенита жалкие остатки, но именно поэтому они очень стабильны и при деформации в мартенсит не превращаются. С Х12М намного интереснее (и сложнее): оптимальное количество остаточного аустенита в ней строго фиксировано (ЕМНИП, 10-15%) - если его больше, он при деформации превращается не полностью, и в этом случае снижаются пределы текучести и усталости. А если его меньше - он превращается слишком быстро, напряжения не успевают релаксировать, и металл охрупчивается. Причем для каждой марки стали оптимальное количество остаточного аустенита индивидуально, и устанавливать его приходится экспериментально.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.