Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Ихневмон

АРС-111М, деревообрабатывающий станок. Восстановление

Рекомендованные сообщения

Тема будет представлена в виде отчёта о восстановлении деревообрабатывающего станка "АРС-11М", прошу извинить за ничего не значащие вставки. Быть может, кому-то будет полезно, а кому-то - интересно.  

Станок деревообрабатывающий АРС-111М.

Приобретён: 27 июля 2019 года за 10 000 рублей (курс доллара = 63,5), или 158 долларов.

Комплектность:

Один из приводных ремней отсутствует (по факту — отсутствуют оба, так как оставшийся изношен в хлам). Профиль шкивов — Z(0), или 10Z.

Отсутствует защитный кожух моторного отделения

Отсутствуют защитные пластины фуганка и циркулярной пилы

Отсутствует токарная штанга

Отсутствует фрезеровочный столик

Ножи фуганка «ушатаны в хлам» (в перспективе — переточка или замена)

Патрон токарного вала «сбит» полностью (под замену)

Пильный диск уничтожен практически полностью (под замену)

Весь крепёж — под замену.

Электросхема управления — подумать либо замену, либо основательную профилактику.

Подшипники валов и двигателя — уничтожены (под замену): при работе асинхронного двигателя шум как от коллекторного мотора. Подшипники валов в чуть лучшем состоянии, но всё равно имеют ощутимый от руки люфт.

Прижимная пластина с валиками для фуганка — отсутствует.

Защитный кожух на пильный диск — отсутствует.

Собственно, вот фото именно этого станка с сайта «Авито»: вся комплектация, что есть — на фото:

image.thumb.png.67c386fe161071dd16b058b323fbca27.png

Станок в целом производит удручающее впечатление, полностью засран опилками, пылью и проржавел по местам стальных деталей и крепежа, ЛКП практически по всей площади полностью уничтожено плесенью.

NOTA BENE: фиксирующий винт патрона на валу имеет ОБЫЧНУЮ (правую!) резьбу М6.

Патрон: размерность свёрл 3 — 16 мм., посадка на конус со сталкивающей гайкой, диаметр конуса в наибольшем измерении — 18 мм (патрон под конус «В18»). Фиксирующий винт необходимо заменить на винт со шлицом «внутренний шестигранник».

Старый патрон штатно снять не удалось: «демонтирован» с помошью УШМ.

04.08.2019: станок демонтирован полностью.

10.08.2019: рама станка очищена кард-щёткой полностью до алюминия; продумать вопрос окраски (или оставить неокрашенным). Площадка двигателя демонтирована с рамы станка.

11.08.2019: подшипники с вала фуганка и вала патрона демонтированы, «слезли» очень легко. Параметры подшипников: радиальные, однорядные, закрытого типа, d=25, D=52, b=15, в плане — установка на вал фуганка радиальных подшипников указанных параметров (“SKF”), на вал патрона — радиально-упорных подшипников d=25, D=52, b=18 (патрон испытывает осевые нагрузки при сверлении и фрезеровании).

снят шкив с вала электродвигателя после аккуратного простукивания, прогрева феном закапывания «WD-40”. Шкив имеет ЛЕВУЮ резьбу, хвостовик вала — отверстие под стопорный шплинт (шплинт отсутствует).

валы очищены от грязи и протёрты растворителем «646».

Планирование:

разборка электродвигателя, снятие подшипников с вала, заказ новых подшипников: ориентировочно ДО 17.08.2019- выполнено 13.08.2019.

полная доочистка всех компонентов станка, установка новых подшипников на валы фуганка и патрона (возможно — сборка двигателя — выполнено 13.08.2019): 17.08.2019.

13 августа 2019 года.

Разобран полностью электродвигатель. Разборка прошла легко, никаких «сюрпризов».

Корпус — алюминиевый с оребрением, крышки корпуса — алюминиевые, на 4-х стяжных шпильках.

Двигатель, вопреки первоначальным ожиданиям, оказался вовсе не отечественным типа «АОЛ» или «АИР» - ничего подобного! Асинхронный мотор немецкого производства:

image.thumb.png.ae4ad01c54edad6330baae32d2a40258.png

 

После разборки выявлена причина сильной шумности двигателя: оба подшипника вала практически полностью разрушены: один имеет ощутимый люфт обоймы, второй практически не проворачивается от руки. Оба подшипника отправлены в металлолом.

Ротор двигателя внешне — без сильных повреждений (есть лёгкие замятия).

Статор — в отличном состоянии, без следов подгоревшей изоляции и лака.

Статор имеет три выхода, соединение — очевидно — в «треугольник». Двигатель имеет конденсаторный запуск, схема организована на контакторе (магнитный пускатель).

Позже будет выложена фотография электрических «потрохов», хотя — справедливости ради — ничего интересного в ней нет.

Собственно, вот что представляет собой двигатель в разобранном состоянии:

IMG_20190813_183314.thumb.jpg.84da3142b256393a2e607c3b21f52fb8.jpg

Две крышки, ротор, статор, стяжные шпильки и пружинная шайба (или тарельчатая пружина — кому как угодно), располагавшаяся под передней крышкой двигателя. Под задней крышкой пружины нет.

В посадочных местах подшипников — сине-зелёная жижа: видимо, остатки вытекшей из подшипников смазки).

Статор, как и говорил — в отличном состоянии:

IMG_20190813_183736.thumb.jpg.728c521b487f512088fe87b6e7d7b240.jpg

Единственно, что в статоре оказалось довольно много мелкой древесной пыли. Сначала я подумал, что виновата невысокая степень защиты двигателя (на табличке указано IP 40), но при более внимательном осмотре выяснилось, что отсутствует уплотнительная манжета на месте вывода проводов из корпуса двигателя, которую необходимо будет установить при окончательной сборке.

Вообще складывается впечатление, что двигатель уже разбирали с какой-то целью: на алюминии ротора имеются характерные повреждения, которые могли быть оставлены при неаккуратном демонтаже подшипников. К тому же на крышках защиты подшипников имеются характерные повреждения, образующиеся при неаккуратной запрессовке — чего не случается в заводских условиях при использовании технологических оправок. К тому же на двух стяжных шпильках крышек отсутствуют по одной контр-гайке и три гровера: ну не сами же они оттуда «отвинтились»! Видимо, двигатель однажды уже подвергался разборке.

IMG_20190813_183345.thumb.jpg.0d7bdc4a6906fa58fa67984727302943.jpg

На фото видны повреждения (замятия) на алюминии ротора и вмятины на защитном кольце обоймы подшипника.

Демонтаж подшипников вала прошёл легко (подшипники сидят с минимальным натягом, и легко сбиваются молотком через оправку).

Вал был очищен от ржавчины с применением кард-щётки, средства «wd-40” и мелкой наждачки.

Номинал подшипников двигателя: внутренний диаметр (d) =25 мм, наружный диаметр (D) =47 мм, ширина обоймы (В) = 12 мм. Подшипник радиальный, однорядный, с защитой с обеих сторон. Совершенно стандартный и не «редкий».

Для замены всех подшипников (всего их в станке — шесть штук: по два на двигателе и двух валах: фуганка и токарного патрона) был приобретён следующий набор:

IMG_20190813_183538.thumb.jpg.43a9ba8d9bb25228da395ccec944a60a.jpg

А вот — спецификации из накладной на эти «коробочки», кому интересно:

IMG_20190813_184124.thumb.jpg.2999e438915a305064af288a32326819.jpg

… ну и сумма, в которую всё это «добро» обошлось:

IMG_20190813_184111.thumb.jpg.8ddda691f7237a2721c0a79ea6aaecb4.jpg

...в общем — почти что две тысячи «целковых». Причём самыми дорогими оказались именно китайские подшипники. Впрочем — там будет видно, «кто — кого»: бывает, «немец» разваливается через две недели, а «китаец» ходит годами. Впрочем, учитывая скорости деревообрабатывающего станка, даже китайским изделиям вряд ли что-то угрожает в ближайшем будущем.

Напрессовка подшипников на вал двигателя (для двигателя как раз попались подшипники итальянского производства 25х47х12) никаких особых приспособлений не потребовала: посадочные шейки были слегка заполированы наждачкой №600, смазаны машинным маслом (без фанатизма) и подшипники были заколочены на зажатый в тиски (через фанерные прокладки) вал с помощью лёгких ударов через силовую отвёртку по внутренней обойме.

Главное в этой операции — внимательно следить, чтобы отвёртка не сорвалась, и удар не пришёлся на защитную крышку подшипника (иначе проживёт он недолго).

Вот, собственно, вал ротора с напрессованными заново подшипниками:

IMG_20190813_195559.thumb.jpg.03c1e5ce9d4cedc3b41b23c8dde8a03e.jpg

Собственно обратная сборка двигателя — ввиду того, что этот набор «сделай сам» состоит всего из пяти частей, - никакой сложности не представляет.

Главное — совместить соосно отверстия для стяжных шпилек корпуса, и при запрессовке крышек не лупить по ним молотком «со всей дури», действуя аккуратно и обязательно — через деревянные проставки.

Собранный обратно двигатель выглядит вот так:

IMG_20190813_202731.thumb.jpg.0b723bd538ec0a7f4762f8705167b3ec.jpg

Вал на новых подшипниках вращается от руки совершенно свободно и совершенно бесшумно.

Будучи подключён к сети, в работе едва-едва слышен.

Через три-пять минут корпус прогревается до 50 — 60 градусов Цельсия, что объясняется временно удалённой крыльчаткой вентилятора с задней стороны двигателя (крыльчатка находится в удручающем состоянии и должна быть заменена).

На оборотах остановить вал двигателя рукой возможным не представляется.

Как «междусловие» про подшипники: изначально на всех валах станка стояли радиальные шарикоподшипники, и на валу с токарным патроном — так же.

Однако, учитывая тот факт, что к токарному валу может подключаться ТОКАРНАЯ приставка-штанга, оставлять на валу патрона радиальные подшипники мне показалось неразумным: именно для токарного вала были приобретены двурядные радиально-упорные подшипники «ISB” китайского производства, с учётом того, что при точении подшипникам придётся сопротивляться осевой нагрузке. Кто-то скажет, что при точении «деревяшек» осевые нагрузки ничтожны, и легко могут переноситься обычными радиальными подшипниками, но я решил, что лучше всё делать «по фэншую», чтобы потом не жалеть о принятом решении.

Изначально подшипники рабочих валов имели ширину обоймы 15 мм., но самые узкие радиально-упорные двурядные подшипники, которые удалось разыскать в таком номинале, имели ширину 18 мм. При установке токарного вала избыточные три миллиметра с каждой стороны между рамой станка и посадочными чашками подшипников придётся компенсировать, выточив гетинаксовые прокладки для каждой из чашек толщиной по 3 мм.

И ещё одно замечание: перед сборкой двигателя крышки, ротор и внешняя сторона корпуса двигателя тщательно промывались растворителем «№650» и протирались ветошью, смоченной в том же растворителе. В принципе, можно использовать любой растворитель — хоть мыльный водяной раствор. Однако крайне не советовал бы промывать ни «650»-м, ни водой СТАТОР: в случае с водой Вам придётся исключительно долго его сушить, и не факт, что он не заржавеет местами (а потом ржавчина будет выполнять во вращающемся двигателе роль абразива), а в случае с органическим растворителем Вы просто растворите нафиг лаковое покрытие обмоток и сможете понаблюдать, как Ваш двигатель дымится при запуске. Я перед сборкой просто протёр сухой ветошью места статора, куда попала смазка с подшипников при демонтаже, а сам статор продул из строительного пылесоса от имеющейся пыли.

Планирование на 17.08.2019: остаётся прежним, за исключением того, что двигатель уже обслужен.

- установить подшипники на валы фуганка и токарного вала — выполнено 14.08.2019

- зачистить оставшиеся детали

- привести в порядок электросхему станка

- зачистить и выровнять накладки на столы фуганка.

 

14 августа 2019 года.

Установлены подшипники на рабочие валы (фуганок и сверлильный).

Процедура заняла 25 минут.

Как замечание: разборка станка заняла 3 часа в сумме, зачистка корпуса «болгаркой» - 2,5 часа.

ИТОГО: на данный момент на станок «с нуля» потрачено 11942 рубля и 6 часов времени. Время на забор станка от продавца — 2 часа 25 минут, сумма на бензин «туда и обратно» - 350 рублей.

Суммарно: 12292 рубля и 8 часов 20 минут. Удовольствие от процесса: бесценно.

 

17 августа 2019 года.

Завершена полная очистка станка, за исключением части защитной планки и небольшого участка пластины подвеса двигателя:

IMG_20190817_134221.thumb.jpg.687c069f81626ec80ba1bb726911a8d8.jpgIMG_20190817_134213.thumb.jpg.0da24172e35f8024bfb7eb80cca590f3.jpgIMG_20190817_134245.thumb.jpg.962cffcb96e552fafaabc99c44b0db31.jpg

 

На ограничителе пильного диска (он же — кронштейн для пильного стола) после зачистки от краски обнаружена трещина в литье, образовавшаяся — скорее всего — от чрезмерной нагрузки на поверхность стола: видать, какой-нибудь дурак сел на него по пьяни... или положил что-то уж очень тяжёлое:

IMG_20190820_074111.thumb.jpg.fcd90fe35ba257f057b24e7be3375f23.jpgIMG_20190820_074050.thumb.jpg.a3357acd499064eec92ba99187e8d8e8.jpg

Вот почему ещё важно — приобретая оборудование с рук - производить полную его зачистку и дефектовку с разбором. Не очисти я краску — знать бы не знал, что на ответственном силовом элементе начинает расти трещина. После сборки и начала работы на станке трещина неизбежно бы начала «расползаться», что в итоге могло привести к слому опорного кронштейна стола, и в худшем случае — серьёзным травмам при разрушении перекосившимся столом пильного диска.

Для устранения сего безобразия был приобретён припой для алюминия и флюс для алюминия:

IMG_20190820_080856.thumb.jpg.90aa11f5d78618d10baed55a90b445aa.jpg

Обошлось всё удовольствие в 410 рублей.

Пайка подразумевает низкотемпературный режим, однако я воспользовался портативной горелкой, аккуратно нагревая место ремонта. Трещина предварительно была расширена с помощью гравера и стоматологических советских боров:

IMG_20190820_075649.thumb.jpg.a655b74d86b3702e0ba54fb936c34fc1.jpgIMG_20190820_075523.thumb.jpg.0affb80d58b3672c1a10db71b42b96de.jpgIMG_20190820_075603.thumb.jpg.2f30381b61d4d08789cd4eba35814720.jpg

 

Собственно, результат после пайки и зачистки шва представляет собой абсолютно гладкую поверхность. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Итого, на всё про всё убито 3 часа времени суммарно и по деньгам; 410 рублей за паяльные приблуды и 210 рублей — кольцевая кард-щётка для УШМ, которая в процессе очистки станка была сработана практически полностью.

Итого: станок «сожрал» суммарно 12912 рублей и 11 часов 20 минут времени.

Стоимость газа из баллончика для пайки я считать не стал, собственно, как и сам баллончик с горелкой: они у меня уже были в наличии.Так же писал, что в промежутках между работами установлены подшипники на рабочие валы фуганка и патрона, фото ниже:

IMG_20190814_162635.thumb.jpg.9cb6652e312b72f5dc9df0cefb7e0bc1.jpgIMG_20190814_164541.thumb.jpg.33354d23219b9afff74dd80137d00de8.jpg

 

Ну и фотография посадочного конуса на валу для сверлильного патрона и прочих приблуд:

IMG_20190814_163824.thumb.jpg.eb6d244d9850a66afbd10bdeb07e3ef9.jpg

 

В самом широком месте конус имеет — как я писал выше — диаметр 18 мм (посадка B18). Резьба для фиксирующего патрон винта — стандартная правая М6.

 

26.08.2019, воскресенье

Потрачено в среднем 30 минут на составление эскиза электросхемы и её демонтаж. Рамка (она же — монтажная панель) выполнена из бекелита, передняя пластина — сталь. Собственно, состояние:

IMG_20190814_162411.thumb.jpg.9cc5310ba365394cbfcd73d004c65603.jpgIMG_20190814_162427.thumb.jpg.80fdf0eb29102b6f1b8a98139618e0d9.jpg

Ну, и вид спереди:

IMG_20190814_162446.thumb.jpg.c87c5bef8805d31f6bdebaf8b43ef7f3.jpg

 

Как видно, всё облезлое и ржавое: как внутри, так и снаружи.

Придётся основательно всё чистить и восстанавливать лицевую панель.

 

В составе электрики присутствуют:

2 кнопки кнопочного поста (одна - «нормально разомкнутая» - «Пуск», вторая - «Нормально замкнутая» - «Стоп»)

одна кнопка, принудительно приводящая термозащитное реле (собственно, это не кнопка, а толкатель в виде кнопки)

конденсатор пусковой 30 мкф/450 вольт (5%), неполярный, от маркировки фирмы-производителя практически ничего не осталось (стёрлась) — ну, обычный белый цилиндр.

магнитный пускатель (контактор) марки «ПМЕ-111 УЧВ» открытого типа

реле теплозащитное «РТТ-111 УХЛ4» в пару к пускателю.

Собственно, внешне состояние кнопок неплохое, нуждаются только в чистке.

Гораздо хуже состояние пускателя: при подключении к сети раздаётся шум, похожий на работу реактивного двигателя. Исправный пускатель должен работать бесшумно, насколько мне известно.

Причиной «дребезга» является чаще всего коррозия контактов сердечника пускателя, которые должны прилегать друг к другу плотно, чего ржавчина сделать, естественно, не даёт. Больше в контакторе «ломаться», собственно, и нечему: устройство это элементарное, как три копейки. На данный момент стоимость такого пускателя (кстати, на данный момент - снятого с производства, но всё ещё имеющегося в продаже из запасов) составляет от 550 до 1750 рублей. Пускатель я попробую вычистить и отполировать на стекле прилегающие поверхности сердечника: в принципе, работа нехитрая, да и 700 рублей хотелось бы сберечь.

Ибо, как заявлял в своё время производитель, - «Пускатель типа «ПМЕ» является крайне надёжным устройством, со сроком службы — в случае правильной эксплуатации — не менее 20 — 30 лет». Вот и проверим...

Тепловое реле в норме, так что... Следующий этап — чистка и обратная сборка электросхемы на монтажную панель. Необходимо также установить кольцевой держатель для конденсатора, а то он был просто позорно примотан аптечной резинкой к держателю теплового реле.

Итого: цена вопроса — 0 рублей, время — 30 минут. Использованные инструменты и расходники — гаечные ключики, отвёртки и 3 — 4 миллилитра «WD-40”

В целом: станок «сожрал» суммарно 12912 рублей и 11 часов 50 минут времени.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да уж, вы истинный чипмейкер! Потратить десятку, ещё ввалить треть и скажем это ещё не конец. Я три таких в коробках по 18 отдал, правда с совковым мотором, один себе оставил. 

Кстати, немца тоже планирую воткнуть, пока есть :-)) вы подскажите, шкив у вас на приводе, двухременный? 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Так ведь тут скорее удовольствие от процесса, нежели от денег! 

И к тому же, посмотрите: аналогичный по размеру и функционалу "Корвет-320" втюхивают доверчивому лоху по 40 000!!! Сорок тысяч, Карл!  При том, что там изначально неудобная компоновка (мотор снаружи), всё кривое до безобразия, и станок в состоянии "из магазина" может пилить только дрова, да и то - недолго.  Китай, понятно. Здесь же - принципиально очень грамотная "развесовка", несмотря на кондовость агрегата. К тому же функционал доведённого до ума станка довольно широк: пиление, фугование, "псевдорейсмус", торцевание, фрезеровка как дисковыми, так и пазовыми фрезами, сверление, токарная обработка, шлифовальные работы, полировальные работы, заточка инструмента... да это просто клад!  И всё сделано так, что даже держа станок 10 лет на улице под навесом, его не получается убить до необратимого состояния: всё-таки этот агрегат проектировали и производили не менеджеры, а инженеры.  Посмотрев на ценник в магазинах, я решил что лучше потратить 20 тысяч на приобретение "полутрупа" и его восстановление, чем потратить 60 - 70 000 (это средний ценник "Белмаша" для аналогичного универсала). Экономия просто явная.  К сожалению, найти станок с заводской консервации за 18 000 я на момент поиска не смог: либо просят совсем уж нескромных денег, либо предлагают "кота в мешке средней паршивости". А поскольку немного времени есть, да и деревообрабатывающий не требует в ремонте прям прецизионных извращений - почему нет? С'экономленные 40 тысяч я уж найду, куда потратить...  

    А шкив на приводе - да, двуручейковый. Представляется, что двигателем одновременно приводятся как вал пильного диска, так и вал токарного патрона. 

   С уважением. 

Изменено пользователем Ихневмон

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

28 - 30.08.2019

Ввиду отсутствия времени работу по электросхеме слегка приостановил; зато получилось потратить время на корпус станка, который всё-таки решено было окрасить, и на сборку стола для станка; со схемой разберусь в более спокойной обстановке.

Собственно, корпус станка «до-после»: ободранный кардщёткой и окрашенный.

IMG_20190827_102307.thumb.jpg.3032604549aa4150bc0dbf99ada6ec34.jpg

огрунтован:

IMG_20190828_123026.thumb.jpg.5e4af27fb1e46fa069e1ac9851bc027e.jpg

Окрашен:

 IMG_20190830_201052.thumb.jpg.ab45eb7bc9a2a62691d8d838adcd462a.jpg

 

В качестве грунта применялась краска «Хаммер 3-в-1»: просто потому, что она у меня была. Соответственно, в стоимость ремонта грунтовка не включается.

А вот краску пришлось прикупить — 317 рублей за три баллончика аэрозольной эмали. Ввиду того, что «Хаммер» - это алкидная эмаль, краску в баллончиках также пришлось брать алкидную, чтобы не возникало «конфликта». Да, то что написано на баллончиках и банках с краской про «быстрое высыхание» - это, конечно, наглое враньё. При температуре в помещении 24 градуса каждый слой высыхал «на отлип» не менее, чем за 3 — 4 часа, а для перекрытия по цвету пришлось ждать не менее 2 суток.

Окончательная полимеризация - исходя из прежнего опыта — достигается у таких красок при естественной сушке не ранее, чем через месяц — два. Хотите быстрее? Тогда следует выдерживать деталь в термокамере при температуре 120 — 130 градусов что-то около 2-х часов. Так как термокамеры подходящего размера у меня не нашлось, то... Однако спустя трое суток покрытие вполне устойчиво для того, чтобы со станком можно было аккуратно «оперировать».

По времени окраска заняла суммарно что-то около 40 минут; время высыхания я не учитывал, потому что для высыхания моего участия, в общем-то, не требовалось: станок сох сам по себе.

По мере того, как началась работа с рамой станка и впереди замаячила перспектива обратного монтажа всего, что было снято с целью ремонта/чистки, стало необходимо отдельное рабочее место под станок: позволить себе роскошь загромоздить станком верстак (он же письменный стол и так далее и тому подобное) я не мог, пришлось обеднеть ещё на 525 рублей — во столько обошлось 8 метров струганого бруса 45х45.

Из бруса был собран стол для установки рамы, с использованием штанги М16 и стальных уголков для усиления. В качестве столешницы использована плита ДСП толщиной 22 мм. Ещё в 73 рубля обошлись четыре винта М10х40 с головкой типа «внутренний шестигранник» для притягивания рамы к столешнице. Шайбы под головки болтов у меня уже были в «закромах», их стоимость не учитывалась.

По времени вся возня со столом и перекурами составила 4,5 часа.

Результат:

IMG_20190830_201027.thumb.jpg.5aed5afd5ff3f6699ef0b09f9f95cc77.jpg

Стоимость пластины ДСП в отчёт не включается (она у меня уже была, как обычно).

Сечение бруса 45х45 мм в комплексе со стяжкой по центрам крестовин шпилькой М16 и применением металлических уголков оказалось достаточным для создания очень жёсткой констукции, достаточной для работы деревообрабатывающего такого агрегата небольшой мощности, как «АРС-111». В плане видится установка съёмных колёс для облегчения возможной транспортировки агрегата. Да, высота стола до поверхности столешницы — 72 сантиметра.

И ещё один момент, который вскрывается только при разборке станка: в инструкции БОЛЬШИМИ БУКВАМИ написано: «При транспортировке агрегата КАТЕГОРИЧЕСКИ запрещается браться за заднюю поверхность фуговального стола».

Почему ЗАПРЕЩАЕТСЯ? Да ещё «КАТЕГОРИЧЕСКИ»? В инструкции пояснений нет, зато при снятии этой самой «задней части фуговального стола» становится понятным, что замечание написано не для того, чтобы заполнить в книжке пустые места лишними буквами.

Движение задней части стола, задающее глубину фугования, организовано при помощи планки, скользящей в пазу стальной пластины, закреплённой на корпусе

IMG_20190827_102430.thumb.jpg.c8ee2c87a397cf14b0f0ec0f50311773.jpg

 

При попытках поднимать станок за край сдвижной секции фуговального стола станок своей массой просто выгибает стальную пластину в районе паза дугой, что делает настройки глубины фугования невозможными, и в худшем случае может привести к разлому пластины.

В той же «Инструкции» сказано, что для транспортировки следует пользоваться специальными ручками, расположенными ниже стола.

Мне станок достался от хозяев, которые либо не считали нужным читать инструкции, либо вообще читать не умели: при снятии стола выяснилось, что пластина с пазом была сильно выгнута (повезло, что не сломана). Удалось выровнять её молотком.

Ну, и традиционный подсчёт:

Станок на данный момент востребовал денежные средства в размере 13827 рублей и времени в объёме 16 часов 40 минут.

На сегодня всё. Продолжение следует. 

В качестве постскриптума: народ, на фотографии корпуса, установленного на стол, отчётливо видны пять отверстий, идущих вдоль нижнего края фугоального стола. Самое ближнее к окну моторного отсека - понятно: для крепления защитного кожуха. Для чего бы могли быть остальные четыре? Никто не в курсе, какое оборудование с их использованием закреплялось на раме? На всех встреченных фотографиях ответа я не нашол - с учётом того, что эта сторона станка, как бы это сказать, "нерабочая". Все исполнительные инструменты (пила, фреза, шлифовка-полировка-заточка) располагаются с противоположной стороны. Буду признателен за подсказку. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И так... продолжаем мучить "деревяшечник".

31.08.2019.

Продолжена работа по сборке станка.

В течение в среднем 3-х часов были совершены 2 похода в магазин за крепежом и произведена установка пластины-держателя двигателя и обеих валов: фуговального и токарного.

Крепёж (винты различных номиналов с головкой «под внутренний шестигранник») в целом обошёлся рублей в 100.

Так, установлена пластина двигателя: собственно, ничего сложного в процессе нет, посему описывать его я и не стану. Единственное, что стоит упомянуть — опорный вал пластины, пронизвыающий корпус насквозь, удерживается от смещения с двух сторон стопорными кольцами внутренним диаметром 15 мм и толщиной 1 мм. В обычном магазине крепежа таковых не нашлось — ну, да в целом это не редкость: думается, найду. «Родные» стопорные кольца выполнены в форме разомкнутого кольца БЕЗ ушек для развода.

IMG_20190831_205625.thumb.jpg.f8c9896c4af94e208fc86e0c9f7671e4.jpg

Стрелкой указан как раз конец вала опорной пластины двигателя, в кольцевую выработку которого необходимо установить стопорное кольцо (то же — с обратной стороны корпуса).

От нечего делать были отполированы дистанционная шайба и барашек привода вышеназванной пластины (установленные - видны снизу фуговального стола):

IMG_20190831_161921.thumb.jpg.a7e27f2f9aef2ff7edde9a70b2f19c33.jpg

Такого рода «полировка» продержится, видимо, не слишком долго, но уж больно непритязательно-ржавыми были эти детальки: просто не хотелось ставить их обратно на фактически «новый» станок в засранном виде.

Также был окрашен кронштейн пильного стола (как и ранее - «Хаммер» в виде грунта и спрей из баллончика). Ввиду незначительного размера в данном случае удалось резко сократить время сушки, воспользовавшись «услугами» термостатирующего шкафа.

Выдержка каждого слоя — 150 градусов, 1,5 часа:

IMG_20190831_205647.thumb.jpg.274179d7df251586e1e6c16e5eb6a7a5.jpg

По поводу установки валов: для фуговального вала с двух сторон применяются 2 совершенно равнозначных комплекта, состоящих из 2-х деталей: стальной чашки для точной установки подшипника и крышки, на внутренней поверхности которой имеется дистанционный поясок для поджима обоймы. Надо заметить, что глубина стальных чашек составляет несколько бОльшую величину, чем высота обоймы подшипника. Для компенсации оставшегося места  применяется дистанционное кольцо, которое устанавливается в ту чашку, которая находится со стороны пильного диска. Чашки аккуратно запрессовывались на обоймы подшипников просто путём заворачивания трёх штатных винтов — размерность М6х20. Получилось что-то типа пресса, смонтированного по месту. После запрессовки чашек винты отворачивались, сверху накладывались крышки (не забываем подложить дистанционную шайбу!), и винты снова закручивались. Усё!

По поводу вала токарного патрона: если чашки для обойм здесь также совершенно одинаковы, то вот крышки-накладки — имеют различную толщину: та, что располагается со стороны патрона (конуса вала), имеет бОльшую толщину и снабжена — к тому же — тремя дополнительными отверстиями М6 (как видится — для крепления кожуха точильного камня и прочих приспособлений):

IMG_20190831_205653.thumb.jpg.fcc9504a298de706192d282813fb0849.jpg

В кончик конуса, как видно, ввинчен винт: напомню, М6, резьба обычная правая.

Как я уже упоминал выше, на вал патрона я установил двурядные радиально-упорные подшипники, с рассчётом на сопротивление осевым нагрузкам при точении. И упоминал, что толщина обойм суммарно увеличилась на 6 мм. Правда, я не учитывал наличие дистанционного кольца: его изъятие позволило сократить толщину будущих накладок ровно на 3 мм.

Со стороны патрона подшипник плотно поджат дистанционным пояском толстой крышки при запрессовке, а вот с левой стороны (стороны шкива привода) — как раз остаётся тот самый зазор, который придётся компенсировать путём подбора прокладок:

IMG_20190831_205702.thumb.jpg.1c768512f22ab5baff5ede33126d4bab.jpg
 

Более широкая, чем штатная, обойма подшипника торчит наружу, не позволяя сомкнуться привалочным плоскостям чашки подшипника и крышки. При перетягивании подшипники начинает клинить вплоть до невозможности провернуть вал. Так что придётся «поиграться» с картонными колечками-подкладками, как на ПБ токарного станка.

Итого, прибавляем к деньгам 100 рублей, а к времени - 4 часа, и получаем результат 13927 рублей и 20 часов 40 минут.  

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
31.08.2019 в 22:47, Ихневмон сказал:

В кончик конуса, как видно, ввинчен винт: напомню, М6, резьба обычная правая

Вы, если  не сложно, снимите мне этот вал целиком, как он там установлен. Может себе такой сколхожу...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да, пожалуйста.

Правда, подробные фотографии приложить не могу - вал уже установлен в корпус, но грубый эскиз смог набросать: надеюсь, будет понятно. Заранее прошу извинить за корявость рисунка - я не технарь в принципе, так что полагаюсь на Вашу снисходительность:

IMG_20190904_171635.thumb.jpg.ee3bb6b0b5d5d01df6eae96531a9b078.jpg

Наверху - общий принципиальный вид вала: подшипники, сидящие на шейках вала,  упираются внутренней обоймой в тело вала, что жёстко позиционирует их расстояние друг между другом.

Такая "сборка" (подшипники на валу) устанавливается в чашки для подшипников, установленные в корпусе станка. Чашки по всей длине внутреннего диаметра НЕ ИМЕЮТ каких-либо ограничительных выступов, канавок и пр., и пр., - они абсолютно гладкие (под диаметр внешней обоймы подшипника, соответственно). Это позволяет совершенно спокойно выколотить вал с сидящими на нём подшипниками в любую сторону после снятия крышек. То есть представьте, что Вы просто засовываете вал в трубу с абсолютно равным по всей длине диаметром - просто в данном случае у этой "воображаемой трубы" отсутствует средняя часть. 

Жёсткое осевое позиционирование вала относительно корпуса станка задаётся внешними крышками с дистанционным пояском, упирающимся во внешнюю обойму подшипника (крышки имеют отверстия для крепления к корпусу, соосные с такими же отверстиями во фланцах чашек).

Если смотреть на нижнюю часть рисунка (там изображён корпус с установленной сборкой), то с левой стороны в чашку было установлено дистанционное кольцо 3 мм толщиной: как я и писал ранее, толщина обойм штатных радиальных подшипников - 15 мм., и при прижиме крышками по глубине чашек подшипника оставалось "лишнее" место, которое дистанционная шайба и компенсировала. 

Я установил подшипники с шириной обоймы 18 мм (радиально-упорные двурядные), что "съёло" свободное место. В результате не осталось не то, что свободного места, но и место под прижимной поясок одной из крышек: в итоге имеется щель, которую нужно "компенсировать" подбором картонных колец.

Что делалось: 1) в корпус станка установлены чашки для подшипников (следить за соосностью крепёжных отверстий в корпусе станка и на фланцах чашек!!!)

                         2) сборка "вал с установленными подшипниками" аккуратно запресована с правой стороны в установленные чашки, до момента, когда внешний край правого (по рисунку) подшипника не встал "заподлицо" с внешней плоскостью фланца правой (по рисунку) чашки. Можно "пройти насквозь" левым подшипником правую уже установленную чашку, а можно сначала вставить вал, а затем с двух сторон запрессовать подшипники в чашки (вернее- чашки на подшипники) - кому как удобнее. 

                         3) надета правая крышка с дистанционным пояском, и затянуты крепёжные винты. По мере затягивания крепёжных винтов выступающий из крышки поясок "допрессовывал" вал в левую сторону, где крышка пока не установлена. Винты затягиваются "от души". Чтобы левая чашка не "елозила" в корпусе во время всех этих процедур, её нужно временно фиксировать к корпусу штатными крепёжными винтами. 

                         4) вывинчиваются штатные крепёжные винты из фланца ЛЕВОЙ чашки  (установленные против "ползания" чашки при затяжке правой стороны), надевается ЛЕВАЯ крышка с пояском, и начинаем затягивать крепёж. Учитывая, что (повторюсь) обоймы нештатных радиально -УПОРНЫХ подшипников ШИРЕ на 3 мм каждая, мы потеряли по три миллиметра с каждой стороны чашек, итого - "минус 6 миллиметров". Теперь даже удаление штатного дистанционного кольца не оставило места для того, чтобы при затяжке осталось место от дистанционного пояска крышки до внешней обоймы подшипника, и чтобы при этом крышка плотно прилегала к фланцу чашки: образуется щель ровно на толщину дистанционного пояска. 

                         5) Учитывая, что вместо штатных установлены радиально упорные подшипники, конструкция которых подразумевает осевую регулировку путём стяжки внешних обойм, при избыточном закручивании винтов эти самы обоймы стягиваются так, что вал перестаёт вращаться. Чтобы обоймы стягивались не слишком сильно, и вал мог вращаться свободно, но в то же время не болтаться в осевом направлении (по координате "Х"), необходимо экспериментальным путём подобрать толщину прокладки между фланцем чашки для подшипника и внешней крышкой. Можно ограничиться, конечно, просто подбором шайбочек под крепёжные винты, и оставить щель - но уж, как говорила старая утка в сказке Андерсена - "Уж столько сидела - так ещё немного посижу": после стОльких изъ.....в по доводке узла можно потратить 15-20 минут на вырезание картонных колечек. 

                       По поводу вала и его установки - это всё. Если возникнут вопросы -  задавайте. 

                       У Glennn прошу прощения за нудность изложения ответа: хотелось, чтобы понятно было всем сразу, а не только спрашивавшему. Иначе - полагаясь на опыт вопрошающего - ограничился бы гораздо более коротким ответом. С уважением.  

 

 

Изменено пользователем Ихневмон

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ещё дополнения. 

Собственно, по поводу электрики: 02.09.2018 - проведена полная ревизия магнитного пускателя.

В разобранном виде пускатель выглядит вот так:

IMG_20190901_130701.thumb.jpg.5a61f8202908a1d72d8f06758a487ea1.jpg

Полная профилактика со снятием ВСЕХ контактов, зачисткой, полировкой сердечника и заменой крепежа на унифицированный заняла 2 часа. 

До зачистки сердечник выглядел вот так: 

IMG_20190901_141428.thumb.jpg.318fef594bc5b577a056929429377eb6.jpg

Произведена полировка прилегающих поверхностей и обратная сборка.

На бекелитовую панель установлены конденсатор, тепловое реле и магнитный пускатель:

IMG_20190904_190825.thumb.jpg.0120a2a782a9820dee53f9c653c5c3a5.jpg

На фото не видно, что для конденсатора установлена отдельная штанга крепления (изготовлена из шпильки М5), но она есть. Прошу поверить на слово. 

Суммарно вся возня заняла где-то три часа. 

По деньгам - 0 рублей 0 копеек. 

В перерывах приобретены: патрон с посадкой на конус "В18" и новый пильный диск:

IMG_20190904_185954.thumb.jpg.f560dab741332b0bb93edaf6141fc3d8.jpgIMG_20190903_175725.thumb.jpg.a0df787d85659120680cf030c1486440.jpg

Патрон был взят ключевой (для компоновки станка показалось неудобным брать самозажимной, дело не в деньгах, а именно в форм-факторе), причём оказалось, что проходное отверстие патрона фактически равно максимальному диаметру сверла! 16 мм. То есть винт фиксации на валу - явно лишний.... Меня это немного расстроило: лишняя деталь. Но, в принципе, даже при вертикальной посадке сбить патрон с конуса - ещё "та задача", а уж при горизонтальном расположении - вообще практически нереально, решил "забить". Хотя с таким решением встречаюсь впервые: чаще случается, что внутренняя часть патрона - либо "глухая" совсем, либо глухая с маленьким отверстием для притягивания патрона к посадочному валу. А тут - сквозное 17 мм!!!! Шире расхождения губок! Ну, ладно... Стоимость - 550 рублей. 

   Диск взял "первый попавшийся - "Бош" 200 мм., max 7500 оборотов, Т=48 (количество зубьев).  Прежний был prm=7000, T= 56, производства неизвестного отечественного завода. 

  Посадочный диаметр диска для данного станка - 32 мм. Диск обошёлся в 1000 рублей. 

В итоге: станок сожрал 24 часа 40 минут (с учётом поездок за патроном и диском) по времени, и 15477 рублей - по деньгам. 

Всем - до скорых встреч. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

  Вношу корректировку: чашки токарного вала и чашки вала фуганка имеют посадочный диаметр под подшипники, конечно же, 52 (!!!!) мм., а не 62 мм наружного диаметра, как я записал в последнем сообщении. Исправить сообщение уже невозможно - приношу свои извинения за неточность. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

06.09.2019. Продолжаем собирать деревянного великомученика. 

   Собственно, день был посвящён, наконец-то, сборке электросхемы.

  Кнопки кнопочного поста пришлось, по итогу, разобрать до основания - равно как и пускатель ранее: показалось, что снаружи слишком уж много ржавчины. Решено было проверить, что же находится внутри:

IMG_20190906_124540.thumb.jpg.5c8870198c1f74d549055a32ac088dc6.jpg

 Собственно, как крепёж, так и пружины оказались самыми уязъвимыми перед временем деталями кнопок. Пластик корпусных деталей и контактные группы оказались в отличном состоянии.

Пружины - пришлось заменить. Как пружины, которые подпружинивают латунные ламели с серебряными контактами, так и пружины возврата кнопки. Пружины взяты отсюда:

IMG_20190906_124535.thumb.jpg.0ec78a259e150beed1aa314eabe19788.jpg

Замечание: старайтесь не выбрасывать пружины, которые попадаются Вам при разборе-ремонте различных узлов и механизмов: неизвестно, когда они Вам могут понадобиться. По ходу процесса удалось с'экономить 650 рублей (аналогичные кнопки поста в магазине - по 325 рублей/штучка, при том что в старых из неисправных деталей - только пружины. Причём если кнопки купить - не проблема, то с пружинами - понятно - всё не так просто). 

После разборки кнопок на составные части

IMG_20190906_122222.thumb.jpg.45124f68015c988dcb8c0c42d9df2325.jpgIMG_20190906_115058.thumb.jpg.692a3b929e771ce8d68998d2656103fc.jpg

...все детали были замочены на 1,5 часа в крепком горячем растворе "Санокса" (щавелевая кислота мягко удаляет ржавчину, не слишком сжирая само железо - в отличие от той же соляной или серной кислот; для очистки от коррозии мелких деталей "Санокс" кажется мне оптимальным). 

 Далее, собственно, обратная сборка кнопок (перед разборкой желательно внимательно записать расположение контактов) и полировка наружной поверхности нажимных "фишек" от царапин, образовавшихся за всю предварительную "жизнь" станка. В качестве полироли - последовательное употребление наждака "280-360-800-1200". До зеркального блеска изгаляться не стал - смысла не вижу. 

Далее был произведён монтаж кнопок на панель и подключение компонентов друг к другу с помощью одножильного медного провода 1,5 "квадрата" сечением. Вариант использования многожильного провода я отбросил: хотелось, чтобы можно было уложить провода на панели аккуратно:

IMG_20190906_210605.thumb.jpg.8c6e9a77fd00163c9447161b49dce83c.jpg

После укладки и подключения провода в месте соприкосновения с монтажной панелью по всей длине "пролиты" силиконовым герметиком, чтобы избежать в дальнейшем их "болтанки" при вибрациях, возникающих во время работы:

IMG_20190906_212745.thumb.jpg.b02c3161514a08ca29b782c3af129d3a.jpg

При монтаже магнитного пускателя для него была вырезана из листовой резины прокладка по профилю подошвы, и к корпусу пускатель притянут через этот "коврик" - опять же, с целью гасить вибрационную нагрузку. 

   Собственно, осталось установить лицеву. панель (которая в данный момент готовится), и засунуть блок электрики в предназначенный для него кожух, предварительно выведя наружу провода подключения к сети и подключения к двигателю.

   Пластина для передней панели уже было предварительно зачищена и покрашена:

IMG_20190901_224633.thumb.jpg.412f97291696d5dfcdef5c853cd6181e.jpg

.... а сама "морда" станка с надписями и указаниями в данный момент ждёт своей очереди. 

Помимо герметика, который обошёлся в 158 рублей, не был израсходован целиком и ещё понадобится для герметизации блока управления, были прикуплены для станка вот такие приблуды:

IMG_20190906_212819.thumb.jpg.16958258d5226ab1dd258913109201ac.jpg

Надеюсь, понятно, что это - колёса. 2 поворотных - нужно ещё докупить 2 неповоротных, и 

IMG_20190906_212911.thumb.jpg.a0d11baccb90cf23e5c589b032a08402.jpg

...два силовых кронштейна длиной вылета 250 мм. 

Параметры нагрузки - на этикетке

IMG_20190906_212924.thumb.jpg.13460e7bf686f7589d6a76910be08a0a.jpg

Для чего колёса - понятно: сделать тумбу со станком более-менее мобильной (по полу таскать можно и без колёс, волоком, но с колёсами как-то удобнее. Колёса с механизмом блокировки). 

Для чего кронштейны - расскажу ещё, наверное, нескоро, но они точно понадобятся. 

Все работы, включая электрику, поход в магазин и прочее, обошлись в 1024 рубля денег (герметик, колёса и кронштейны) и где-то 5 часов работы чистого времени. 

Итого - считаем: станок "сожрал" 16501 рубль денег и 29 часов 40 минут рабочего времени. Как Вы понимаете, значение в графе "время" можно было существенно уменьшить, а значение в графе "деньги" - не очень существенно увеличить, отправив все компоненты электросхемы в мусорное ведро и приобретя вместо них новые. Но это кому как - на выбор. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

08.09.2019.

Сборка электросхемы в единое целое.

И так: "перерисована" лицевая панель с кнопками управления:

IMG_20190908_200544.thumb.jpg.0b4417671803ddebf3e99dfe98355fe5.jpg

Цели восстановить её "в ноль" не ставилось - главное было перенести всю имеющуюся информацию, включая номер станка (здесь он - 966.1992 - последние четыре это год выпуска, понятно), эмблему завода и название агрегата. Стилистика написания сохранена.

Обойма кнопки принудительного привода теплового реле отполирована, насечку на гайке пришлось восстановить напильником (ржавчина сожрала). Панель закрыта оргстеклом по размеру (толщина 3,5 мм), позаимствованным с разобранного компьютерного монитора, белая пластиковая подложка - взята оттуда же. 

Винты с внутренним шестигранником для крепления (4 шт) - М6х90 - обошлись в 69 рублей (сюда же входят два винта М8х25 для крепления будущего расклинивающего ножа, который при покупке - естественно - отсутствовал, и будет изготовлен позже). 

   Сверху схема накрывается вот таким вот резиновым кожухом:

IMG_20190908_190007.thumb.jpg.b504cd2f8e9fe8af317dc8deeddcf3ed.jpg

Слава яйцам, хотя бы его прежние рачительные хозяева куда-нибудь не пристроили...

Перед установкой кожуха панель по периметру прилегания обработана герметиком.

Установленный кожух имеет два штатных отверстия для вывода жгута к двигателю и проводов к сети 220 вольт. 

После установки на провода были надеты резиновые уплотнительные манжеты (у меня в запасах нашлись специфические, но если специфических под руками нет - можно использовать резиновые "хвосты" от сетевых разборных вилок), так как в противном случае в через чур крупные отверстия в кожухе в электросхему будет проникать мелкая пыль и влага. 

IMG_20190908_193721.thumb.jpg.bc06c6b6b38c849587a0932cbcb153c0.jpg

После установки на раму станка "бутерброд" из бекелитовой панели с лицевой накладкой, резиновой прокладки и пластиковой рамки-проставки должен выглядеть как-то так:

IMG_20190908_200608.thumb.jpg.dd89c524f057997320ba5bb95ddd1b75.jpg

По мере сборки всего "бутерброда" после каждого этапа схема тестировалась с подключённым двигателем: ещё до монтажа резинового кожуха заметил, что включение пускателя происходит "через раз". Внимательное наблюдение за контактами пускателя показало искрение на одном из контактов при нажатии на кнопку "Пуск" - сказывался неплотный контакт. После более аккуратного позиционирования и плотного поджатия винта искрение пропало, а запуск от кнопки стал беспроблемным. Так что - перед монтажём желательно всё ещё и ещё разок проверить, и протянуть весь крепёж электросхемы, не забвывая при сборке устанавливать на винты контактов гроверы. Чтобы не было столь обидно из-за недовёрнутого винта разбирать готовый "бутерброд", - вообще-то, не очень удобный в монтаже.

Ну и, на последок, эскиз электросхемы этого советского монстра, если кому интересно (номиналы и названия компонентов можно обнаружить в постах выше, здесь повторяться не буду):

IMG_20190908_211933.thumb.jpg.29b65d71c16818bf4f100cb96f92f9b0.jpg

   В центре схемы - магнитный пускатель. 

   Кстати, интереса ради: если провода под номерами "2" и "3", идущие от двигателя к контактам пускателя, поменять местами, то мы получим реверс двигателя (можно установить отдельный переключатель).

  Не знаю, правда, кому на пильном станке может вдруг понадобиться реверс, но принципиально это возможно "за недорого" во всех смыслах. 

   Прибавляем к стоимости 69 рублей, а к времени - 2 часа. 

Получаем 16570 рублей и 31 час 40 минут.

IMG_20190906_124540.jpgIMG_20190906_124535.jpgIMG_20190906_122222.jpg

IMG_20190906_115058.jpgIMG_20190906_210605.jpgIMG_20190906_212745.jpg

IMG_20190901_224633.jpgIMG_20190906_212911.jpgIMG_20190906_212819.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

20.09.2019.

Продолжаем. Времени заниматься станком было "впритык" - так что за последнюю неделю сделано практически очень мало. 

И так: - докуплены неповоротные колёса для стола (212 рублей)

          - приобретён клей ЭДП два флакона по 80 мл (собственно, смола и отвердитель) - 258 рублей.

          - приобретены, наконец-то, стопорные кольца внутренним диаметром 15 мм для фиксации в корпусе вала пластины двигателя. 

 При здравом рассмотрении было выявлено, что высота стола 72 см. (напомню, по уровню столешницы) всё-таки высоковата для комфортной работы, при этом в случае установки колёс она ещё увеличится на 70 мм. В итоге ножки стола были укорочены на 12 см. 

 Помимо уменьшения высоты, в столешнице было вырезано технологическое "окно": в паспорте станка имеется упоминание о том, что оно должно иметь место в столешнице для обеспечения нормальной вентиляции двигателя. С целью минимизации засорения внутреннего пространства корпуса станка на технологическое отверстие установлена рамка с полимерной сеткой:

IMG_20190915_120241.thumb.jpg.310e53965836e397e8f6875ac863aee6.jpg 

Вид снизу, и вид сверху:

IMG_20190915_120616.thumb.jpg.42e3a73d45f70052ef9f2bdea3c8035f.jpg

Очищены и установлены на свои места ручки для переноски станка:

IMG_20190920_150449.thumb.jpg.6f497947c64480bf4242982df790bd4a.jpg

... и стопорные кольца на вал пластины двигателя:

IMG_20190920_150439.thumb.jpg.c5f4802813febb37473e4cc80ff3997e.jpg

Колёса для столика были установлены через отрезки швеллера, в целях распределения нагрузки от деревянной конструкции к точкам крепления колёс: 

IMG_20190907_123054.thumb.jpg.66cb7c5042dd8a3aaaf71d47074a2a6a.jpg

Ржавые обрезки швеллера стояли у меня в углу "на всякий случай" - вот и пригодились.

После зачистки корд-щёткой от ржавчины и обработки "жидкостью для преобразования ржавчины" - выдержка в течение суток до установки. В итоге оксид, оставшийся в кавернах стали, "исчез", а поверхность в целом покрылась плёнкой цинка. 

Швеллер выступающими рёбрами был "врезан" в деревянные конструкции стола с помощью эпоксидной смолы:

IMG_20190915_111050.thumb.jpg.70e6a4ba9e517a290813b48d280f7c34.jpg

   Соединение подстолья с тележкой производилось так же с применением эпоксидного компаунда, - с целью создать в месте переплетения деталей максимально "монолитную" конструкцию.

   Места врезки швеллера выбирались также с учётом того, чтобы рёбра врезались в каркас стола именно там, где высота массива будет максимальна: всё-таки общая масса станка приближается к 95 кг., и места возможных "изломов" хотелось подстраховать в плане прочности.

 В целом работа потребовала около 5 часов времени и (36(стопорные шайбы)  + 258 (эпоксидка) + 212 (неповоротные колёса) + 120 ("Цинкарь")) 626 рублей расходов.

Далее должна состояться установка двигателя, которая невозможна до момента изготовления новой крыльчатки. Старая выглядит вот так:

IMG_20190920_151431.thumb.jpg.b27f91d25710cdc7e75d314899460f27.jpg

 Параметры крыльчатки: общий диаметр - 12 сантиметров, количество лопастей - 12, посадочный диаметр под вал - 20 мм., длина отдельной лопасти - 48 мм., высота лопасти у края - 30 мм. 

Следующий этап - изготовление крыльчатки, установка и подключение двигателя. 

     Традиционный подсчёт: время - 36 часов 40 минут, деньги - 17196 рублей. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

"Продолжам". 

По поводу крыльчатки: по фотографии в записи выше видно, во что с течением времени превратилась родная крыльчатка двигателя. Надо полагать, что эффективность её = 0, и ремонту она не подлежит.

Собственно, "ленивый" поиск по Сети не дал результатов в плане того, где такую можно приобрести новой. Долго лазить по сайтам мне было - повторюсь - лениво, ждать с "Али-экспресса" посылку - ещё ленивее, поэтому было решено изготовить крыльчатку самостоятельно. И так...

За основу крыльчатки был взят пластик от корпуса "Протирочной машины", приобретённой в своё время ради двигателя "АИР-71", - хозяин отдал агрегат целиком в состоянии "не работает" за 1,5 тысячи рублей. Выглядит это чудо белорусского совкопрома  вот так:

2ef25b4c1ad22f2ba32a958fff43b4eb.thumb.jpg.55a7c64bc035732063e203a385cdc082.jpg

...и предназначено для приготовления различного рода пюре и желе из фруктов, ягод, грибов и овощей путём из измельчения/протирания до состояния гомогенной массы.  

Агрегат достался в неработающем (естественно) состоянии, зато удалось извлечь из этой машинки множество страшно полезных частей: собственно, мотор "АИР-71В4"(рабочий!), корпус из листа нержавейки (нижняя часть), корпус из толстого (6мм) пластика, напоминающего фторопласт (верхняя часть), массивный алюминиевый литой корпус с чашками под подшипники +вал - прям готовый девайс под переднюю бабку токрного станка,  кнопочный пост с пусковым реле (рабочие) и сварная рама - ну прям готовая основа для компактного настольного пильного или универсального станка, ну и два шкива - диаметром 50 мм и диаметром 200 мм, оба на два ручья. Причина неисправности агрегата - полностью разрушенные коррозией подшипники вала, которые пришлось выковыривать буквально отбойным молотком.

Выброшено не было ничего: грех великий разбрасываться таким богатством! Так вот.

Пластик верхней части корпуса - как я и писал выше - показался мне идеальным материалом для изготовления корпуса крыльчатки. Оргстекло показалось в данном плане довольно хрупким и всё-таки слишком чувствительным к температуре. Пластик корпуса, как я упоминал, чем-то напоминает фторопласт (а может, это он и есть): в меру пластичен, устойчив к температуре, легко обрабатывается инструментом по дереву, шлифуется, режется, полируется. 

Толщина основы крыльчатки виделась где-то 2 см., - пришлось склеить три круга, вырезанных из пластика, в единое целое:

IMG_20190922_231755.thumb.jpg.30f2a152b0ec54d7ea845b57366cb305.jpg

Ввиду того, что токарный станок ("Синяя черепаха" - по нему есть пост) пока что "завис во времени", пришлось извращаться при получении ровного диска:

IMG_20190927_112515.thumb.jpg.6a7d72f1793f6982d5e86825c2157ad8.jpg

Узнаём точило? Это "Макита-GB602", при всей своей простоте дающее массу возможностей в быту: вплоть до возможности сотворить что-то круглое. Правда, налегать на такие упражнения слишком часто - значит быстро вывести подшипники точилки из строя. По-хорошему, для этого существует токарный станок.

На точиле виден уже склееный "бутерброд" из трёх кусков пластика. Предварительно была произведена пробная склейка: №1 - цианакрилатный клей ("Секундный", как он называется в магазинах), №2 - раствор оргстекла в дихлорэтане. Цианакрилат оказался совершенно не предназначенным для такого пластика: соединение при механической нагрузке распадалось. Зато раствор оргстекла в дихлорэтане оказался просто идеальным вариантом: склейка после выдержки в течение 3 часов дала просто монолитный кусок пластика, который и был обработан на точиле до диаметра 7,5 см.

   Лопасти крыльчатки предполагал изготовить из того же пластика, однако после отказался от этой идеи в пользу лопастей из листового алюминия.

   "Родные" лопасти крыльчатки располагались под углом ровно 90 градусов к плоскости крыличатки: путём поиска по вопросу "эффективность вентиляторов" в Сети было выяснено, что такое расположение лопасти "роняет" производительность вентилятора  до максимум 30% от максимально возможного показателя. Было решено расположить лопасти под углом в 60 градусов, как на вот таком социалистическом артефакте:

IMG_20190927_123653.thumb.jpg.f46dd0bed6aa495e36403363f2939fa5.jpgIMG_20190927_123700.thumb.jpg.90b6ea6f1c6579a954d289762f43476d.jpg

 То ли чешский, то ли польский - не вдавался в подробности: 220 вольт, плавный запуск, 5 лопастей - но фигачит так, что может слона сдуть с места. Был замерен угол расположения лопаток.

Далее - разметка готового круга:

IMG_20190927_115905.thumb.jpg.d58b625ee9253bca8f208e3725e12c33.jpg

 Рассчитано, что симметричное покрытие дают 9 лопастей, расположенных через каждые 40 градусов.

IMG_20190927_115917.thumb.jpg.6ae860c2983cce1ce224fbefb4da4644.jpg

Далее по ребру пилой по дереву "выбраны" пазы глубиной 1,5 см под углом 60 градусов к плоскости:

IMG_20190927_171402.thumb.jpg.4452ca16855bf6db9a4bb6da6cffe3d4.jpg

 

Собственно, из листового алюминия вырезаны пластины 4см х 2,5см., последовательно запрессованные в пазы, и закреплённые встречно расположенными штивтами, изготовленными из прутка диаметром 2 мм.

Клей не применялся: посадка лопастей - плотная сама по себе, к тому же штивты не дают - вкупе с прямоугольной формой лопаток - "уплыть" последним куда-либо. 

В итоге получилось нечто вот такое:

IMG_20190927_181252.thumb.jpg.8cfd5050a505e994e1ca4de9f21fa363.jpg

Кстати, почему ещё был выбран алюминий: в отличие от пластика такие лопатки можно немного "подогнуть" по направлению потока простыми пассатажами, не заморачиваясь с нагревом или точением.

Крыльчатка была отбалансирована на валу, установленном на подшипниках, и края лопастей соответственно подправлены на том же точиле. 

В итоге после установки на двигатель получилось следующая картинка:

IMG_20190927_183326.thumb.jpg.147882a6c8812934e58642716dad540d.jpg

Итого, традиционный подсчёт: деньги - 0 рублей (пластик я не считаю - так как он шёл "бонусом" при покупке двигателя, алюминиевый лист - "халява" из запасов, оргстекло в дихлорэтане - так же), время - 4 часа чистого. 

Итого: деньги - 17196, время - 40 часов 40 минут.

Да, из чего делались штивты для фиксации лопастей: жёсткая проволока от "поводка", на котором качается крышка картриджа от лазерного принтера. Есть там такая приблуда... полезная, как оказалось. 

Эффективность при проверке - просто "лучше не бывает": скорость потока сравнима с производительностью среднего пылесоса, за 25 минут работы температура корпуса поднялась на 3,3 градуса Цельсия (без нагрузки), после чего двигатель был отключён. Шум крыльчатки незначителен, - думается, что изнутри корпуса будет не слышен вообще.

 Кстати, всегда мучил вопрос - почему на асинхронниках лопасти крыльчаток - прямые (90градусов)? Наверное, с учётом того, что направление вращения может быть как по-, так и против часовой стрелки: в таком случае охлаждение хоть как-то, но гарантировано (ровно на 30% от номинала). Если эксплуатанту известно приоритетное направление вращение вала в длительном режиме - наверное, лучше крыльчатку менять, для получения более эффективного охлаждения мотора. 

  Пока всё. Продолжение следует. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Дополнение 28.09.2019.

После установки новой крыльчатки была установлена "заглушка" на отверстие корпуса двигателя, из которого выходят провода.

Напомню, изначально оно выглядело вот так: 

IMG_20190928_094709.thumb.jpg.f13b9b4d4e2b8663c7b9ea2be04f7509.jpg

Такое "окно" предоставляет пыли и влаге широкие возможности для проникновения внутрь асинхронной машины: как я уже писал в сообщении выше, при профилактике двигателя в пространстве статора было замечено просто "дофига" мелкой деревянной пыли. Кроме как через данное отверстие - проникать грязи внутрь неоткуда: корпус герметичен. Соответственно, на провод надета манжета, фиксированная клеем "88" к корпусу, а сам жгут "пристёгнут" к корпусу алюминиевой "шлейкой" на двух винтах. Получилось не очень эстетично - ну да ладно: в конце-концов, всё это находится отнюдь не на виду:

IMG_20190928_105836.thumb.jpg.10e70599becbcfa671be747f247e0789.jpg

Зато надёжно.

Далее - установка силового провода для подключения двигателя. 

Использован провод сечением 1,5 квадрата, позаимствованный на работе: организация постоянно закупает компьютерное и промышленное оборудование, в комплекте к которому зачастую идут соединительные и силовые кабели, которые почему-то отправляются прямиком в мусорную корзину; будучи противником такого расточительного отношения к ресурсам, я их из этой условной "корзины" вылавливаю и пристраиваю по назначению. В данном случае своё место занял вот такой кабель, длиной 2 метра:

IMG_20190928_115435.thumb.jpg.241f4e3b54439e726d2ab81a115ddc36.jpg

 В корпусе станка имеется штатное отверстие для вывода питающего провода:

IMG_20190928_105901.thumb.jpg.744629df627c7320365c109fbfd2f717.jpg

 

  Понятно, что никаких защитных манжет не уцелело, и в корпусе не было никаких отверстий для крепежа фиксирующих провод хомутов.

  Была подобрана довольно тугая резиновая манжета, зажатая снаружи стальной шайбой: 

IMG_20190928_115328.thumb.jpg.0e242c51924ca024d2955762db8a26f1.jpg
 

 Винты - М4, отверстия нарезаны ручным метчиком, - ну, тут всё понятно. В итоге тугая манжета не позволяет проводу "елозить" в отверстии, + выполняет функцию герметизации, и сама манжета прижата к корпусу стальной шайбой. 

   Далее - установка двигателя. Тут всё просто: двигатель на лапах, фиксируется к подвижной пластине болтами М12х30. Единственная сложность - это добраться к головкам болтов при их затяжке - пространство моторного отсека не сказать, что прямо -таки способствует комфортной работе. Приходится "вывешивать" половину станка над краем верстака, чтобы иметь доступ снизу (для затяжки) и сверху (через окно моторного отсека - для удержания) к винтовой паре. Для затяжки использовалась "трещётка" с длинными головками "х17". Да, перед затяжкой болтов необходимо выставить двигатель с навинченным шкивом так, чтобы ручьи ведущего и ведомых шкивов не перекашивались: для такой регулировки отверстия в "лапах" двигателя выполнены в виде прямоугольных прорезей, позволяющих позиционировать двигатель в определённых пределах. 

   Внутри корпуса провод "пристёгнут" к стенке с помощью алюминиевых хомутов, для крепления которых в корпусе по маршруту прокладки провода высверлены три сквозных отверстия.  

   Пока что - это всё.

   Время - 2 часа, деньги - 0р 0к.

   Итого: 42 часа 40 минут, деньги - 17196.

  При проверке никаких нареканий не выявлено: двигатель, установленный на своё место и штатно подключённый шнуром, без проблем запускается и работает. Уровень шума крайне мал. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Очень познавательно и информативно! Респект за творческий подход! Надеюсь, продолжение последует. Рассматриваю перспективу приобретения такого-же станка, поэтому Ваша тема очень меня заинтересовала. 

Кстати, Вы нашли паспорт на этот станок?

Изменено пользователем Piterec
Дополнение

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

    Нет, паспорт не нашёл... за исключением отрывочных сканов в объявлениях о продаже. Ещё есть паспорт в архиве данного форума на подобный ему станок "СД-1" - так же завода Свердлова: видимо, более ранний.  Да и в конце-концов, плюнул на поиски и решил, что устройство станка до такой степени элементарно, что тратить время на поиски "паспорта" просто бессмысленно. Всё устройство агрегата интуитивно понятно безо всяких паспортов и инструкций. 

   Спасибо за отзыв, с уважением.  

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

    Немного продолжу; времени на станок по обстоятельствам почти что нет, так что делается всё крайне неспешно и - в основном - по незначащим мелочам.

  И так... был собран воедино и покрашен столик-подставка: 

   379880212_-32(1).thumb.jpg.d0328e4b992cd427ea733838197c29f8.jpg

   Приношу извинения за качество фотографии, ну  да общее представление она даёт.

   Окраска - обычным тонированным лаком типа "ХВ", в целях скорее защиты древесины от масла, стружки и прочей грязи, нежели в поисках "эстетики".

   Стол установлен на колёсики: пара поворотный и пара неповоротных. Станок стал мобилен, но появился минус: работать на таком мобильном основании невозможно - нужен механизм фиксации стола к полу (либо к стене). Рассматриваются несколько вариантов, один из которых будет в конце-концов реализован, но пока что об этом беспокоиться рановато. Сразу оговорюсь, что конструкция получилась очень жёсткой, при работе двигателя и приложении нагрузок колебаний самой конструкции стола нет. В дальнейшем планируется обустройство в подстолье ящиков для хранения различных инструментов, комплектующих и расходников, имеющих отношение к аппарату. 

   На вал был установлен пильный диск (посадочное место пришлось слегка подшлифовать, так как имелись замятия, и диск налазил на посадочное место с трудом):

   2070658360_-32(12).thumb.jpg.cf31d633c5ed7cac7b40917905cf9951.jpg

   Напомню, посадочное отверстие диска - 32 мм., диаметр - 200 мм.

   Изначально гайка, поджимающая пильный диск на валу, имела отнюдь не шестигранный вид:

1895012337_-32(1).thumb.jpeg.3810309d214a1ab2e27b09f8ea43e3b0.jpeg

 Называется этот девайс "круглая шлицевая гайка". Соответственно, шлицы - это канавки на обойме, служащие для приложения ключа:

357800141_-32(14).thumb.jpg.fc6d7c2020358762ad42b29248208ed7.jpg

Вот такие ключики... называются - как вы думаете, они называются? - правильно: "ключи для круглой шлицевой гайки".

   Как пишет один продавец этих метизов, - "...Такая конструкция крепежа позволяет существенно облегчить процесс монтажа и демонтажа конструкции. Шлицевая гайка закручивается быстрее и надежнее стандартных аналогов. Именно поэтому данные метизы широко используются, например, в производстве автомобильных систем. Часто их можно увидеть на валах вращающихся элементов". Конец цитаты.

   Ну, прям, не знаю... Этот продаван сам-то пробовал когда-нибудь "быстрее и надёжнее" закрутить шлицевую гайку? И при чём тут "более надёжное" соединение? Надёжность, как мне казалось, обеспечивается параметрами резьбы - то есть тем, что располагается внутри гайки, а не снаружи неё... Из логики менеджеров следует, что если закрутить какую-нибудь гайку рожковым ключом - получится "так себе". А вот если приступить к ней с разводным - вот это будет качественно. Надёжно. Логика, в общем. Единственно, чем такая гайка отличается от обычной шестигранной - это абсолютно плоской прилегающей к зажимаемой детали поверхностью, без фасок - типа, площадь контакта больше. Но ведь такие же "безфасочные" гайки встречаются и в стандартном шестигранном исполнении. Возможно, существуют специфические места, где гранёная форма обычной гайки будет мешать или делать её применение невозможным в принципе, - не знаю... А может, дело просто в экономии стали при производстве крепежа. 

   В общем, о чём это я? Ах да: круглые шлицевые гайки.

  На станке их применено две штуки: одна является сталкивающей гайкой для сверлильнгого патрона (упрощает снятие патрона с конуса при замене устанавливаемых приспособлений):

 1444607047_-32(11).thumb.jpg.71db1fb7cc9b2f7c1b95bc294b4dc1b7.jpg

 ...видна сразу за патроном, ну и вторая - фиксирует прижимной "кругляшок" пильного диска. Резьба обеих - 20 мм., шаг резьбы - 1,5 мм.

   Обе были просто в ужасно разбитом состоянии, но сталкивающая всё-таки чуть получше: её с помощью напильника удалось привести в божеский вид и установить на место.

   По гайке, зажимающей пильный диск, кажется с яростным ожесточением лупили кувалдой. Шлицы были сбиты до такой степени, что восстановлению не подлежали.

   Открывалось два пути: найти новую шлицевую гайку с нестандартным шагом чёрт знает где и за чёрт знает сколько, попутно докупив для неё лишний нестандартный ключ, либо просто сточить её до стандартного вида. По здравому размышлению был выбран вариант №2, во-первых, избавлявший от лишних затрат денег, во-вторых - от лишних затрат времени, и в-третьих - унифицирующий применяемый парк ключей: всё-таки найти ключик под обычный шестигранник куда легче.  

   В итоге:

930864889_-32(2).thumb.jpg.eb6edcc5d4605027a9dc4a51e998c831.jpg

 

   Гайка была сточена до обычной шестигранной под ключ "на 27".

   К тому же, помимо "ключа на 27" - ежели такого не обнаружится в хозяйстве - всегда можно применить обычную "шведку", а не бегать, хвост задрав, в поиске "ключа для круглых шлицевых гаек". Да и с устойчивостью монтажных граней у шестигранки как-то получше, чем у шлицевой, а учитывая возможную частую смену диска на фрезы и обратно - вероятность быстрого износа шлицевой гайки растёт в разы. 

   Частота же замены патрона на что-то ещё - например, точильный камень - на Д/О станке представляется мне значительно менее частой операцией, посему на валу патрона сталкивающую гайку оставил шлицевой. Хотя, ежели не забуду к концу ремонта агрегата - переточу и её... или найду новую шестигранную с нестандартным шагом. Ради благопроводности святого Электриция.   

   Кстати, по ходу возни с гайками пришла здравая мысль о необходимости внедрения механизма стопорения валов во время операции смены инструмента: как-то производитель не подумал об удобстве оператора при данной процедуре. А то ведь усилия что при сталкивании патрона, что при замене диска к гайкам прилагаются значительные... Ремни - по правилам закрыты кожухом, на них не "потормозишь" (не снимать же кожух всякий раз?!), на шейках самих валов никаких выборок под стопорящие ключи нет... На пильном, правда, присутствует коротенький квадратный "огрызок", но как-то доверия он мне не внушает - да и расположен в таком месте, что при откручивании фиксирующей гайки крайне легко серьёзно пораниться о зубья фрезы или пильного диска. В общем, по-дурацки сделано... переделывать надо. 

  Помимо войны с саламандра   ...с гайками, то есть, были наконец-то, "отреставрированы" накладки-ограничители  на фуговальный стол: 

675024535_-32(10).thumb.jpg.58af8e795071a7ba23b8cdb17b6b12d6.jpg

 Изначальное состояние кромки - на фото внизу:

847269359_-32(4).thumb.jpg.a3d5a0330c2f47c4f1d84b349d32e65d.jpg

 Вот прежние хозяева что с ними делали? Гвозди на них выпрямляли кувалдой? Загадка... 

По месту накладки устанавливаются через тонкие (0,5 мм) жестяные прокладки, которые лучше не терять: 

857116256_-32(8).thumb.jpg.a2f795fcdee3b61edd47b294a9a091d8.jpg

... иначе накладка опустится ниже плоскости стола где-то на те самые 0,5 мм - "на глаз", может, и не заметно, но рукой чувствуется сразу: при обработке будет "тормозить" торец двигающейся по столу детали. 

Подсчёт: лак для стола я не включаю в счёт - он у меня "уже был". Более никаких затрат, окромя электричества для точила и аммортизации шлифовального диска, я не понёс... так что по дегьгам - 0 рублей, 0 копеек.

По времени - в сумме всё заняло 2 часа 25 минут.

Итого: деньги - 17196, время -  45 часов 05 минут. Пока всё. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
17.10.2019 в 21:34, Ихневмон сказал:

Нет, паспорт не нашёл

Могу зафотать, если надо, у меня он универсальный, на все модификации... 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

1 час назад, Glennn сказал:

Могу зафотать, если надо, у меня он универсальный, на все модификации... 

     Нет, спасибо :). Как я уже писАл выше, - смысла в обладании паспортом я не вижу никакого: всё, что можно было бы подчерпнуть из паспорта - в принципе, достаточно бесполезно... Это как инструкция к туалетной бумаге, по сути. Если бы в паспорте были даны все промеры - вплоть до номиналов крепежа (т.е. технологическая карта), разве что... хотя в моём случае и это уже не актуально: всё, что можно было измерить, уже измерено. За предложение спасибо.

   С уважением. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

  Немножко добавлю: 29.10.2019.

  Дошли руки до позиционирования подшипников (напомню - установлены радиально-упорные двурядники вместо радиальных штатных). Как я уже написал выше, в связи с увеличение ширины обоймы - крышки, поджимающие подшипники в чашках, перестали становиться вплотную к шлицам подшипниковых чашек: потребовалось вырезать картонные прокладки, подобрав их толщину так, чтобы при плотном зажатии винтов подшипники не "клинило": 

   IMG_20191027_163133.thumb.jpg.1ace5d46818ff2fb5255dbab2e3e7c7e.jpg

  Прокладки вырезались их листов фотобумаги плотностью "№250", - для заполнения щели толщиной 3 - 3,2 мм. потребовалось вырезать маникюрными ножницами 18 колец. Ничего сложного, кроме удручающей монотонности, в процессе нет: в качестве трафарета использовалась изображённая на фото крышка. 

   В итоге получилось вот так: 

   IMG_20191027_165806.thumb.jpg.1fdceb050a839a0420c45629330eeb71.jpg

    Между крышкой и фланцем чашки видна наборная\ картонная прокладка. 

    Раньше, напомню, выглядело вот так:

   IMG_20190831_205702.thumb.jpg.50639fdb9981b053669d9991c9a50cca.jpg

 Собственно, с этим вопросом всё.

 Возможно, после некоторой приработки подшипников придётся добавить (убавить) некоторое количество картонок, ну - видно будет.

 После окончательной установки элементов вала настал черёд шкива оного вала.

При покупке шкив выглядел вот так:

IMG_20191027_115719.thumb.jpg.315998c8029a9cb280816c4141c32fe0.jpg

  На зажатом в тисках шкиве явно виден выломанный участок - скорее всего, следствие удара молотком при запрессовке на вал... печальная картина.

 Материал шкива - не алюминий, скорее всего дюраль: ввиду сего обстоятельства попытка паять его горелкой успеха не возымела; соединение оставалось хрупким и не стойким к механическому воздействию.

Напрашивалось решение либо заказывать новый шкив (не хотелось), либо найти способ ремонта имеющегося. В данном случае "повезло", что слом стенки оказался на внешней стенке, а не промежуточной. 

  И так... из листового алюминия был вырезан круг диаметром, соответствующим диаметру диска с выломанным сектором. Внутреннее отверстие, соответствующее диаметру внутреннего отверстия в шкиве, получено сверлением перьевым сверлом соответствующей ширины (толщина алюминиевого листа - 3,5 мм, и особого ущерба сверлу нанесено не было).

  Далее полученная заготовка закладывается на дефектный шкив, и приклеивается к нему при помощи эпоксидной смолы с добавление алюминиевых опилок (эпоксидный компаунд : алюминиевые опилки = 1 : 2).

 Можно было взять "эпоксипластилин", но у него есть один недостаток: он не проникает в щели и неровности места склейки, и не даёт монолитной конструкции. Так что предпочтительнее жидкий вариант. 

 После высыхания "бутерброда" он имеет следующий вид: 

IMG_20191027_173601.thumb.jpg.5c6e2063e69f1c248f720209de69916a.jpg

 

... и со стороны ребра:

 IMG_20191027_173615.thumb.jpg.e8d1c8b3513140501226e28431dab703.jpg

 В красном контуре виден результат склейки:

IMG_20191027_173615.thumb.jpg.5d4443f1fccbc0f000e20664432e0104.jpg

Необходимо заметить, что нужно чётко уловить момент, когда приготовленный для склейки эпоксидный состав застынет в достаточной мере для того, чтобы не стекать с деталей как вода, и с другой стороны - ещё сохранять способность к формовке, не исключая возможности образовывать единую массу. В общем, над застывающей массой необходимо "попрыгать" некоторое время. Для формовки лучше применять полоску жёсткого пластика, периодически макая её (полоску) в масло (машинное или растительное - не важно): в таком случае палочка для формовки не будет прилипать к застывающей массе. 

 В конце-концов, после застывания массы и доработки профиля канавки напильником, получилась такая картина: 

IMG_20191027_173626.thumb.jpg.620359c0e1696f193c1318a9fb7dfbc4.jpg

 Красной рамкой выделен  более тёмный слой компаунда , заполнивший выломанный участок шкива. 

 Далее - установка шкива на вал, и... собственно... всё. 

 Далее потребовалось найти для установки на шкивы ремни профиля Z (O).

 Замер оставшегося - в хлам растрёпанного - ремешка слегка облегчил задачу, дав результат 570 мм. Понятно, что такого номинала сыскать не удалось. 

 В наличии уже имелся имелся ремешок L=500, с трудом садящийся на шкивы двигателя и токарного патрона. На шкивы двигателя и пильного диска его явно не хватало. 

 Были прикуплены в отличном магазинчике РТИ на Лиговке два ремешка на 530 и два - на 560 мм., - всё удовольствие за 4 ремня обошлось в 160 рублей. 

 По результатам "опытов" оказалось, что оптимальным была бы длина 550 мм. и 520 мм... но и установка ремней "560" и "530" дала результат вполне сносный:

IMG_20191029_204756.thumb.jpg.dd083b5a8c160cb7f314abf76a8968fa.jpgIMG_20191029_204803.thumb.jpg.c4db2553a3099456c0bd93fe604fcba9.jpgIMG_20191029_204815.thumb.jpg.26ce720a55cb59df0a0eee854a4ed520.jpg

   В общем, номиналы ремней видны на фотографиях.

  Тут нужно оговориться, что для данного станка номиналы ремней по длине - это не "аксиома": на каждом конкретном экземпляре может изменяться как диаметр шкивов, так и параметры установки двигателя по вылету. Соответственно, задача подбора ремней по длине превращается в процесс чисто эмпирический: разработчик данного агрегата явно не мучил себя задачей сделать так, чтобы при установке двигателя ручьи его шкива однозначно совпадали с ручьями ответных шкивов. 

   Соответственно, при смене передаточного числа (напомню, все шкивы - двуручьевые, но только на шкиве, приводящем пильный диск, они одинаковые) придётся всякий раз подбирать ремни разного номинала. Или - чтобы упростить себе задачу - просто отключать один из валов от работы. 

   Собственно, "на сейчас" пока всё. Впереди - непосильная задача поиска метрических винтов "М6" с ЛЕВОЙ резьбой для фиксации шкивов на валы, что в условиях "необычайно развитой российской экономики" подталкивает к обращению к экономике китайской. 

  Итог: денег потрачено 160 рублей на 4 ремешка, времени - 4 часа 25 минут суммарно.

 Итого: 17356 денег и 49 часов 30 минут. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ещё чутка.

    Промерил внимательно отверстия под стопорные винты (болты) шкивов строгального и токарного валов: резьба, ожидаемо - левая, а вот диаметр - 8 мм. Измерить шаг возможным не представляется (нутрометра-резьбомера нет, покупать не тянет - вещь специфическая), - заказал два левых метчика с шагом 1,0 и 1,25, и левую плашку на 1,0 (на 1,25 в наличии в месте, где заказывал - не было). Будем извращаться с нарезанием резьбы на проточенном болте М10, и проходкой метчиком имеющегося шага, если шаг отверстий не совпадёт с оказавшимся в распоряжении метчиком. Быстрый поиск крепежа с левой резьбой в СПб никаких результатов не дал: все делают "круглые глаза по телефону", как будто увидели марсианина. Есть возможность, конечно, заказывать из Китая, но это не мой метод. 

   Да и пополнение "коллекции инструмента" набором плашек и метчиков давно напрашивалось: надо с чего-то начинать, в конце-концов... 

   Наличие стопорных винтов (болтов) на шкивах, как выяснилось, оказалось весьма желательным: при пробном запуске двигателя оказалось, что уровень шума просто "зашкаливает", и причина - люфт шкивов на оси в перпендикулярном направлении. При "подпоре" плоскости шкива к упорному пояску вала шум пропадает. Причина - неплотная посадка шкива на вал, либо его износ (хотя с чего бы?). То есть мысль просто пройти насквозь шкив и посадочное место вала, и ввернуть стопорный винт перпендикулярно оси вала была отброшена: нужен прижим, действующий вдоль оси вала, и сильно прижимающий плоскость шкива к плоскости ограничительного пояска вала, чтобы шкив не болтало на валу "восьмёркой", как велосипедное колесо. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

       15.11.2019.

      Приобретены метчики левые - 8х1,5 - 2 шт., 8х1 - 1 шт., плашкодержатель под лерку М8, ну и собственно сами лерки - М8х1 и М8х1,5. Всё это добро вышло в 670 рублей в одном чудесном магазинчике в Питере: считаю, что очень недорого.

      Вопрос встал о том, на чём - собственно - нарезать резьбу. Морочиться с вытачиванием болта не хотелось, равно как и подгонкой от размера М10, и был куплен такой вот наборчик:

     IMG_20191108_221044.thumb.jpg.20595932382fc0903f80843140d63aed.jpg

    Как видно -  стандартные болты М8х100 с неполной нормальной правой резьбой. Шейка, находящаяся за пределами резьбы, имеет диаметр как раз 8 мм - вполне подходяще по диаметру для нарезки.

    Резьбовая часть отпиливается ножовкой по металлу, и с помощью соответствующей плашки нарезается требуемая нам резьба (путём пробной "прогонки" метчиком штатных отверстий было выяснено, что резьба в валах для крепления шкивов имеет параметры М8х1, соответственно левая):

 IMG_20191108_221011.thumb.jpg.52ceea494cd756394f0132dca47e48f6.jpg

 В качестве смазки при нарезке резьбы использовал обычное оливковое масло, режется просто отлично. 

 Конечно, резьба, полученная нарезанием плашкой, не является "эталонной": под пальцами ощущаются лёгкие "задиры", оставленные плашкой.

 Для сглаживания витков готовый болт был зажат в патрон шуруповёрта, и на малых оборотах резьба аккуратно "пройдена" ребром узкого надфиля:

IMG_20191109_030304.thumb.jpg.bb742b963f88748c7ce2802c5f9e4ae2.jpg

   После такой обработки болт подрезан до длины 40 мм по резьбовой части (ну, как восстанавливать "заходные" витки - объяснять, думаю, не нужно - тут все "сами с усами").

  Итого - получили вот такой результат: 

IMG_20191109_022741.thumb.jpg.6779f1a85bc97663a6b71368cba17a0e.jpg

   Для окончательного завершения узла нужны были ещё прижимные шайбы шкивов:

IMG_20191115_162052.thumb.jpg.3ff77119adf53d7d9c4995f6e8c8050f.jpg

   Как видно на фотографии, внутри шкив имеет опорный "поясок" для прижимной шайбы. В запасах удалось найти кузовные шайбы с внутренним отверстием М8, но диаметром бОльшим, чем посадочное отверстие под шайбу в шкиве. Диаметр был просто подогнан на точиле. В итоге получаем вот такой комплект:

IMG_20191115_162044.thumb.jpg.3cbb386906a62f3d41d392febd0e671c.jpg

.... который устанавливается в шкив:

IMG_20191115_162112.thumb.jpg.31a2f8d413439015bf71dc5ab0a43b33.jpg

 В самом конце всё выглядит вот так:

IMG_20191115_162734.thumb.jpg.d8edef732cf5e53bff72e09acb3f1bce.jpgIMG_20191115_162743.thumb.jpg.e1b32b29e149204925ecf5bb23f5e8ef.jpg

   По итогу работ притянутые плотно шкивы работают тихо, никаких паразитных шумов не слышно. 

   Вся возня с нарезкой и подгонкой заняла 1 час 20 минут.

  По деньгам - 670 рублей + 167 рублей (набор винтов М8х100) = 837 рублей. 

  Суммарно на станок потрачено "с нуля" : 50 часов 50 минут, денег - 18193 рубля. 

Следующая задача - восстановление утерянного кожуха ременной передачи, без чего работать, в общем-то, крайне опасно. Но в целом станок готов к эксплуатации - то есть может резать и пилить, выполнять основные операции. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×