Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Рекомендованные сообщения

Привезли детальку которая используется в механизме трубогиба. Детали выглаживает складки на трубе при ее изгибе.

По анализу 5ХНМ, по структуре похожа на мартенсит. Твердость в теле детали 57 единиц, в месте где леталь активно терлась о трубу 45(похоже отпустилась от температуры). Хочу повысить срок службы детали, заменив материал. Есть пару идей:

1. Х12Ф3М - закалить на 1050, может быть обработать холодом и низко отпутсить. По идее она достаточно износостойкая, но боюсь что бадет сильнее отпускаться чем 5ХНМ.

2. 95Х18 - те же процедуры что и с первой сталью. Мне она кажется более теплостойкой, но насчет износа наверно похуже. но в любом случае лучше чем 5ХНМ вроде.

3. Поизвращаться с 4Х5МФС. Закалить ее на 1020, обработать холодом и сделать низкий отпуск. так вроде с этой сталью не работают, но может быть получится лучше чес 5ХНМ.

5. Х12Ф3М на двойную твердость закалить на 1100 и отпустить пару раз на 500-520.

6. 4Х5МФС закалить на 1020, потом отпуск на 560 и азотировать. В принципе тоже должно работать.

Какой вариант должен подойти лучше на замену? Или я в принципе не в ту сторону иду?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Поддержу вопрос о замене материала 5ХНМ. Применяем в высадных матрицах горячей штамповки. Наблюдается сильный износ и трещины. Низкая стойкость. Технологию термообработки соблюдаем. Попытки замены на сталь Х12М, сталь Х12Ф1 дали положительный результат.  Такой же результат получили и в прошивных горячих штампах. Сталь Х12М показала выше стойкость чем рекомендованные 5ХНМ, 7Х3.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Речь идет о дорне? Трубу смазываете изнутри?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
3 часа назад, Средней прожарки сказал:

Твердость в теле детали 57 единиц, в месте где леталь активно терлась о трубу 45(похоже отпустилась от температуры).

45 соответствует температуре отпуска 450-470С. Так что 95Х18 и 4Х5МФС подходят (особенно с азотированием) - они спокойно работают до 500С и выше. Х12Ф3М тоже, но она для таких вещей хрупковата, особенно при закалке на вторичную твердость!

3 часа назад, Средней прожарки сказал:

обработать холодом

а смысл? Обработка холодом снижает содержание остаточного аустенита, но если деталь греется до 450-470С - он и так разложится!

3 часа назад, VARI2007 сказал:

Попытки замены на сталь Х12М, сталь Х12Ф1 дали положительный результат.  Такой же результат получили и в прошивных горячих штампах. Сталь Х12М показала выше стойкость чем рекомендованные 5ХНМ, 7Х3.

это Вам повезло с качеством стали (карбидная неоднородность оказалась невысокой). Вообще-то это стали для холодной штамповки, а не для горячей!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
36 минут назад, Средней прожарки сказал:

Она же достаточно мягкая... 

после низкого отпуска около 50HRC, после отпуска на 500С - 47HRC. С азотированием или карбонитрацией, разумеется, проработает в несколько раз дольше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
27.06.2019 в 08:01, Средней прожарки сказал:

Детали выглаживает складки на трубе при ее изгибе

Какая температура заготовки (трубы) при выглаживании?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я не знаю, мне просто принесли деталь. Судя по тому что она в месте наибольшего трения отпустилась а в других участках нет, то это температура создаваемая трением рубы о деталь. Не думаю что там прям космос, но наверно докально до 300-500 может и поднимается.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Другими словами деформация холодная (без нагрева), но поверхность разогревается из-за трения не менее 300°С. Если разогрев до 500°, то это свидетельство очень интенсивной пластической деформации трубы при её выглаживании.

Для повышения стойкости подобной детали предлагаю использовать быстрорежущую сталь (Р6М5, Р18 и др.). Во-первых, теплостойкость БРС выше, чем у рассмотренных ТС полутеплостойких сталей. Во-вторых, в их структуре после ТО нет остаточного аустенита и тем самым достигается высокий предел текучести в 2,5-3 раза больше, чем у 5ХНМ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Говорят пробовали быстрорез - что то не пошло(или дороги сильно высло, или тонкие части детали стали отламываться(с одной стороны толщина металла всего 1-2 мм). Меня попросили подобрать что то подходящее, мне кроме как 95х18, Х12М3Ф и 4Х5мфс ниче в голову не приходит.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Раз из быстрореза (Р6М5) не пошло - значит закален был неправильно (с этой сталью стойкость должна возрасти раз в 5-7 минимум … Р18 еще больше).  Но возможно и дороговизна металла "отпугнула". 

 

Из более дешевых, вольфрамистых сталей есть 6Х6В3МФС (лучше Х12МФ в  несколько раз, а стоит незначительно дороже Х12МФ).

VARI2007  - пробуйте уйти в сторону Р6М5  (если сложно по т/о … например печи нет до 1200С, то 6Х6В3МФС).

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Говоря о 6Х6В3МФС вприметительно к этой детали вы предлагаете высокую закалку и низкий отпуск или закалку на вторичную твердость?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Термообрабатывать нужно только на вторичную твёрдость, чтобы обеспечить максимальную твёрдость и отсутствие аустенита остаточного, который сильно снижает предел текучести.

Что касаемо полутеплостойких сталей 6Х4М2ФС или 6Х6В3МФС, то они хороши при работе в условиях тяжёлого нагружения (объёмное деформирование). По твёрдости, прочности и теплостойкости они уступают теплостойким БРС. Если хотите использовать сталь из этой группы, то рекомендую обратить внимание на 8Х4В2СМФ. Она содержит больше углерода и после ТО даст вторичную твёрдость более 63HRC, в отличие от 6Х4М2ФС или 6Х6В3МФС (не более 62HRC)

27.06.2019 в 08:01, Средней прожарки сказал:

в месте где деталь активно терлась о трубу 45(похоже отпустилась от температуры).

Это означает, что проблема в недостаточной теплостойкости стали, выбранной для этой детали трубогиба.

01.07.2019 в 10:50, Средней прожарки сказал:

пробовали быстрорез - что то не пошло

Это не предметно. Что-то "не пойти" может с любым изделием из любой стали, если игнорировать металловедческие аспекты технологии изготовления. Что не пошло, конкретно? Какая марка БРС была использована? Какой балл карбидной неоднородности или диаметр поковки (проката)?

01.07.2019 в 10:50, Средней прожарки сказал:

тонкие части детали стали отламываться

Хрупкое разрушение? Тогда нужно использовать заэвтектоидные БРС (11М5Ф) или Р6М5 закаленной от 1160-1180°С.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вставлю ремарку, деталь отпустилась на толщину до 1 мм, на глубине более 1 мм твердость уже порядка 57 единиц.

 

Изменено пользователем Средней прожарки

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Деталь отпустилась на толщину более 1мм. Ведь Вы не учитываете тот слой, где твёрдость была ниже 45HRC и этот материал детали был изношен выглаживаемой трубой. Чертёж имеется?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

  Средней прожарки,

касаемо Вашей ремарки,  создается такое впечатление что деталь имеет обезуглероживание (не представляю каким образом может происходить отпуск только на глубину 1мм, при медленном нагреве). Обезуглероживание было получено скорее всего после закалки.

Соответственно все выводы, по сильным перегревам детали, при выправлению волны труб - могут быть ошибочными (в том числе и рекомендации по маркам стали ... возможно и 5ХНМ подойдет).  

 

01.07.2019 в 12:50, Средней прожарки сказал:

или тонкие части детали стали отламываться(с одной стороны толщина металла всего 1-2 мм)

такое будет происходить, когда закаливаете на вторичную твердость.

Примечание: недаром для резьбонакатных роликов (которые выдавливают резьбу ... а можно подобными изделиями и волны задавливать, как например в Вашем случае) - предусмотрена закалка с низким отпуском.

Закаливать на вторичную твердость, как советуют некоторые (в том числе немцы так любят делать ... но то, что отработано годами в ГДР - не означает что все с эксплуатацией потом хорошо, часто их ролики скрашивались очень быстро от высокой твердости), тоже можно - но изделие будет хрупким (может растрескаться при эксплуатации .... по тем же роликам, если они очень твердые - наблюдаются глубокие сколы по профилю резьбы, при эксплуатации ... а когда отпуск низкий после закалки - то сколы значительно меньше). 

 

Так например, у нас резьбонакатные ролики не нагреваются на температуру выше 100С (деформации металла при этом очень существенны).  Охлаждение масляное. Х12МФ очень подходит для этого дела (с низким отпуском), если надо лучше то 6Х6В3МФС (в гост на ролики это прописано). А так, на будущее, имейте ввиду:  от вольфрама в стали пользы больше чем от молибдена (если говорить про стойкость при нагрузках, в том числе о стойкости перед отпуском). Поэтому 6Х4М2ФС в одном ряду с 6Х6В3МФС точно не находится.

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×