Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Рекомендованные сообщения

1. Хочу разобраться в стали, но по ней очень мало написано. Поделитесь хорошей книжкой, где подробно можно о ней почитать.

2. Были случаи, когда массивные детали после закалки полежав какое то время на стеллаже давали трещину. С чем это связано? Как этого избежать?

3. Какая температура закалки для 30хгса канонична? В половине источников фигурирует 880 а в половине 900?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Средней прожарки сказал:

Были случаи, когда массивные детали после закалки полежав какое то время на стеллаже давали трещину.

Это обычное явление. Чтобы этого избежать, отпускать детали следует не позже, чем через час после закалки!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вопрос по отпуску...

Хочу получить хорошее сочетание прочности и ударной вязкости. Но часто не рекомендуют отпускать 30хгса ниже чем на 490 градусов. При этом отпускная хрупкость первого рода ослабевает при отпуске выше 400 градусов. Каков ожижаемый результат при заказке 900 и отпуске 450? Я получу твердость 42-45 при сохранении ударной вязкости?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

закалка 900 градусов .отпуск 480 -540 это 35 -40 единиц hrc.я отпускаю на 500 градусов это 35 -40 ед.как правило после закалке на масло мы получаем 40-45 единиц твёрдости и то исходя из размеров детали .так что на 480 вы можете и получить меньше чем 42 .сталь начинает скидывать твердость на отпуске после 400 градусов .вам нужно после закалки проверить твёрдость и отпустить исходя твёрдости .

Изменено пользователем andrew.1975

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
22 минуты назад, Средней прожарки сказал:

Хочу получить хорошее сочетание прочности и ударной вязкости.

Это называется "улучшение". Достигается закалкой и высоким отпуском 550-650°С в зависимости от твёрдости в чертеже.

24 минуты назад, Средней прожарки сказал:

Каков ожижаемый результат при заказке 900 и отпуске 450? Я получу твердость 42-45 при сохранении ударной вязкости?

Советую скачать Марочник сталей Сорокина. В нём найдете ответы о свойствах сталей после различных режимов термической обработки.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У меня есть сорокин, спасибо )

Вот выдержка оттуда:

При отпуске 200 мы получим прочность 1700, вязкость 88 и твердость 50 HRC. Все показатели неплохие. При этом отпуск 500 даст прочяность всего 1000, твердость около 32 единиц, и ударную вязкость 78. У меня деталь испытывает нагрузку на истирание(поэтому нужна твердость), нагрузку на изгиб(нужна прочность) и иногда динамические знакопеременные нагрузки(нужна ударная вязкость).  Объясните, почему бы мне не делать детали на низкий отпуск вместо улучшения? Или я какие то параметры не учитываю?

e.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
4 часа назад, Средней прожарки сказал:

Объясните, почему бы мне не делать детали на низкий отпуск вместо улучшения?

Запросто. Можете делать и "в ус не дуть".

Однако есть нюанс. Улучшение наступает тогда, когда ударная вязкость на максимуме и прочность выше, чем после отжига. В этом случае сопротивление хрупкому разрушению максимально. Для 30ХГСА, согласно Сорокину, это наступает после отпуска 600°С. Если Вам при этом не достаточно прочности, то Вы обязаны понижать температуру отпуска до тех пор пока не получите нужный предел текучести (твёрдость).

Вопрос. Какую причину отказа детали Вы предпочтёте из следующих двух (условно)?

1) износ по истечению двух недель с возможностью замены детали без риска поломки конструкции в целом

2) мгновенное и непредсказуемое, разрушение детали с возможностью заклинивания передачи и далее катастрофа

Допустим Вы достигли нужной прочности сердцевины при каком-то среднем отпуске (400-500°). Тогда отказ будет происходить по двум причинам, т.е. часто.

Понизили Тотп. до 200°. Прочность сердцевины и твёрдость поверхности удовлетворительны. А вот вероятность хрупкого разрушения  увеличилась, т.к. уд. вязкость не максимальна и твёрдость подросла. Ломаться будет реже (одна причина), но зато очень эффектно - в мясо и с перчиком!:unsure:

Сделали улучшение и подняли уд.вязкость на максимум:yahoo:.Катастрофа больше не грозит. Если предел текучести после улучшения недостаточен, то нужно менять сталь (ошибка конструктора при выборе материала). Если по прочности хорошо, то по износу точно проблемы, т.к. твёрдость после улучшения низкая. Для увеличения твёрдости поверхности при сохранении максимальной вязкости металловеды придумали ТВЧ-закалку, азотирование и цементацию. Пользуйтесь, пожалуйста.

Нет ничего хуже и опасней, чем хрупкое разрушение, т.к. мы не можем его контролировать и вмешаться в процесс. Всё остальное типа "нам по плечу".

Вывод: лучше я сделаю улучшение и буду контролировать износ ТВЧ-упрочнённой поверхности, чем "окажусь у разбитого корыта" - обалденно твёрдой и прочной деталью, поломка которой вывела из строя весь агрегат на долгие месяцы.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Народны способ. Нагрев 900, закалка через масло в воду, и тут же в солевую ванну на отпуск 400 градусов.  Ну а далее интересней, после того как ножик остыл, его в жидкий азот,  уж сколько мёрзлых курёй жена при помощи ножа колотя по нему кухонным томагавком не счесть.  И не одного скола.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Детали такие:

1. элемент служит для соединения труб используемых в бурении. ему нужна прочность(так как трубы и резьбы при нагрузках гнет), и ударная вязкость(так как при бурении идут ударные вибрации)

2. второй элемент - это наконечник на который наносится твердосплав - именно он бурит землю. Вот там нужны все три фактора, так как идет значительный износ при трении.

Детали такие, что если они сломаются, то другие элементы не пострадают критично. 

IMG_20190408_100038.jpg

20190709_111228.jpg

Проблемы две - износ деталей и образование трещин.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Меня смущает что при 200 градусах ударная вязкость выше чем при 500. А насколько я знаю 500 это достаточно попурярная температура обработки 30ХГСА в авиастроении. То есть сравнив режим на 500 и на 200 складывается впечатление что ан 200 комплексно смотрится лучше. 

Но я это не утверждаю, я спрашиваю - в чем я не прав...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
14 минут назад, Средней прожарки сказал:

Меня смущает что при 200 градусах ударная вязкость выше чем при 500.

В структуре может сохраняться остаточный аустенит, который несколько повышает уд. вязкость. При отпуске он распадается и уд. вязкость из-за этого падает быстрее, чем её повышение из-за распада мартенсита. Обратите внимание, что KCU при низком отпуске 0,9, а при высоком 500° 0,8Дж/кв.см. Разница лежит в пределах статистической погрешности.

Трещины сами по себе ни о чём ещё не говорят. Это сможет быть свидетельством и вязкого разрушения и усталостного и хрупкого. Нужно смотреть излом, выявлять природу разрушения, а затем принимать решение об изменении тех или иных свойств. Короче говоря - это классическая металловедческая задача.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Так чем режим на 500 градусов лучше чем режим на 200? Мне прост оне понятно... Я зля этого и создал тему, чтобы разобраться )

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
8 минут назад, Средней прожарки сказал:

Так чем режим на 500 градусов лучше чем режим на 200?

Тем, что вероятность хрупкого разрушения после низкого отпуска выше, т.к. сталь обладает разными структурами. После низкого отпуска основа стали мартенсит с твёрдостью 50 и низкой уд. вязкостью. Остаточный аустенит свойства чуть разбавляет соответствующим образом, но мартенсита ведь существенно больше. После высокого отпуска структура сорбит и в основе стали феррит мягкая и пластичная составляющая, упрочнённая мелкими частицами цементита. В первом случае трещина двигается по хрупкой основе изредка встречая мягкий аустенит. Во-втором, она распространяется по вязкому ферриту изредка встречая хрупкий цементит. Улавливаете разницу. :good:

А маятниковому копру всё равно потому, что он не разделяет работу ударного разрушения на составляющие: работу зарождения трещины и её распространения.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Средней прожарки

когда у человека практики мало, а теорий много - он пишет много, но зачастую не о сути проблемы.

Вкратце:

1) Детали (бурголовки) лучше делать из 40Х с твердостью 28-32HRC (такие приходят к нам на т/о)

2)В 30ХГСА много остаточного аустенита после закалки (до 10-20%), при низком отпуске - высокая ударная вязкость из-за этого.  При последующей эксплуатации (наргрузках) аустенит может переходить в мартенсит => увеличение объема и напряжений => развитие трещин 

поэтому отпуск ниже 450С для данной стали не рекомендован (надо избавиться от остаточного аустенита .... а он сохраняется в ней до высокой температуры).

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×