Перейти к публикации
Ninth Soul

Ещё один англичанин (англицкое колесо)

Рекомендованные сообщения

Всем доброго времени суток. Давно слежу за форумом и его разделами, но до сих пор практически не участвовал в его развитии. Теперь хочу поделиться своим скромным опытом и знаниями, надеюсь, что кому-то будет полезно. Заранее извиняюсь за отсутствие фотографий процесса сборки, однако постараюсь компенсировать это пояснениями по выбору и применению методов обработки и технологиям. Так получилось, что весь процесс сборки ушел в мир иной с телефоном. Прошу прощения если слишком много текста.

 

Краткая предыстория и немного о себе.

На самом деле, как специалист я очень далеко нахожусь от материаловедения, машинной обработки и станкостроения, так как работаю штатным инженером в области ремонта медицинской техники и электроники. Однако специфика аппаратуры, её поломок и соседство с предприятием осуществляющим металлообработку дало толчок к развитию в данных направлениях. До сих пор вышеперечисленные области затрагивались мной только в свободное от работы время, когда я занимался изготовлением полезностей для дома и знакомых.

В один такой момент ко мне подошёл директор соседнего предприятия и сказал - "хватит заниматься ерундой и давай сделаем что-то полезное". Под чем-то полезным, как потом выяснилось из диалога, он подразумевал два станка - английское колесо и зиговальный станок. Данные станки были необходимы для выполнения редких но востребованных операций с определённой спецификой. Английское колесо для формовки крыльев прицепов, баков и проката толстых листов стали и алюминия на лодочные корпуса, а зиговальный станок для формовки и выдавливания буртиков на листах шириной до 2,5 метров. По определённым причинам было решено изготовить первым английское колесо. Речь о нём пойдёт дальше. 

 

Начнём с ТЗ.

Правильно составленное условие - это половина решённой задачи и чем полнее исходные данные, тем выше конечный результат. За основу были приняты следующие рабочие характеристики:

Максимальная толщина прокатываемого листа: стального - 4 мм (изначально задавалась величина 8 мм, но после разговора было решено умерить аппетит), алюминиевого - 6 мм 

Максимальная ширина прокатываемого листа - 1200 мм

Максимальные габариты станка 2х2х2 м

Станок необходимо изготовить из стали толщиной 4 мм так как лазер на котором планировалось вырезать детали мог раскроить только 4

Конструкция должна быть простой, чтобы было возможным его изготовить на простых станках или из готовых и имеющихся в продаже частей.

 

Теперь перейдём к решению задачи. Начинать надо с теории и сбора информации. В дальнейшем по расчётам опирался на имеющиеся в сети готовые станки и конструкции, методички, калькуляторы и литературу. Список приведу ниже. А сейчас пройдусь по условиям задачи.

1) В соответствии с сопроматом и теорией прокатных машин, толщина стали и габариты станка не играют особой роли. Иными словами, раскатать можно даже 20  мм сталь станком малых габаритов и малой жёсткости, только время затраченное на его прокат окажется очень большим, так как придётся сделать несколько сотен, а то и тысяч повторений движения проката. Усилия необходимые для проката листа определяются: модулем упругости прокатываемого металла (характеристика сплава), углом захвата прокатного материала роликами (угол задаётся диаметром прокатных роликов и глубиной осадки роликов в металл), глубиной осадки малого ролика в прокатываемом металле (последнее даёт площадь пятна контакта и необходимое усилие сжатия заготовки. Отсюда простой вывод - чем глубже мы посадим малый ролик в металл и чем больше будет ширина его дорожки, тем быстрее мы прокатаем заготовку. Для примера - если мы возьмём сталь толщиной 20 мм, глубину осадки ролика в заготовку на уровне 0,5 мм, а ширину дорожки ролика 12 мм, то всю деталь мы прокатаем очень быстро, буквально за 5- 10 движений, но в таком случае усилия прижатия и подачи заготовки будут огромными. 

2) В соответствии с сопроматом - чем больше вылет колеса, тем жёстче на изгиб и кручение должна быть конструкция, тем больше в ней должно быть материала, тем меньше должны быть усилия прикладываемые к концу вылета колеса. Следует отметить, что усилия необходимые для проката заготовки в ручном станке между роликами не велики (усилие, когда мы толкаем металл) соответственно силы действующие на станину колеса незначительны и их фактически можно не учитывать при расчёте суммарных усилий на изгиб, кручение всей конструкции.

3) Габариты определяются необходимой жёсткостью станка, но в целом они не велики по сравнению с его главным размером – вылет станины колеса.

4) Толщина материала из которого будет изготовлен станок определяет его габариты. Чем тоньше металл, тем сильнее его необходимо отвести от оси изгиба всей конструкции, если сам материал в своём объёме не способен сопротивляться прикладываемым нагрузкам.

5) Само собой понятное условие.

Выбор конструкции, поиск готовых решений и расчёты - ведь слова пусты без подтверждения.

Скажу сразу, что первым делом я полез не в книжки и справочники, а стал изучать интернет на предмет готовых решений и их стоимости, чтобы не изобретать велосипед. Как оказалось, станка с такими параметрами на момент поиска в сети не оказалось, однако было много зарубежных примеров самоделок, промышленных конструкций с другими параметрами, а так же наших самоделок представленных на чип-мейкекре. Вот пример таких конструкций.

0c098c505e6ab910d1659017981abfd6.thumb.jpg.9d60a90eb6254379011c93f4a2b213f1.jpg1121574282_3fec808d6cf40250efff4439b833d293(1).thumb.jpg.5785d62ed7b3aaeda4ae08ba945288d1.jpg4a53ab3d05efd552f8ec7367fb5f6924.thumb.jpg.fc71f04d67b2dcee8383fd7cd748e48b.jpg4cc7c6d83193995a404b9d23e4806dd0.thumb.jpg.6a96c6055d63af55c97579da54669496.jpg17ee3ec8ad55518bbeea3b02553c2964--fabrication-metal-metal-working-tools.thumb.jpg.360aa40fa494a65654ae275666b311f7.jpg26a8cf2758b4b96556b056cd715310e6.thumb.jpg.b57ad5d85163930ed2ce5aa19538fe4c.jpg73c869df40d7c7580f8628ae072b33f5.thumb.jpg.5a6b7078a24a0a7e498a549c8bb703c7.jpg

Поняв, что в сети расчётной и внятной информации мало полез в книги. Так как за отправную точку я не знал, что выбрать, почитав и пошарив форумы решил взять за основу инструмент (ролики). Нашёл вот такую картинку с размерами стандартных роликов.

1f3c319e24cf.thumb.jpg.960fb525187f923b31926e4c5ad949a1.jpg

Используя их параметры, провёл расчёт усилий необходимых для проката деталей. Скан расчётов привожу ниже.

1.thumb.jpg.a0bb1e9f953dce42ce4987c25a63e327.jpg

По первой странице в левом верхнем углу в порядке: радиус нижнего ролика, вылет станины до оси приложения усилий проката, углов захвата роликов, модуль упругости, коэффициент запаса, максимальная ширина дорожки прокатного ролика. В конце усилие в пятне контакта ролика с заготовкой. Как можно видеть - это величина практически равна 1,2 тонны. Я приравнял это значение к 1,5, чем дал дополнительный запас прочности на изгиб.

2.thumb.jpg.de22b9a5a50dffc4006aa9b4ef0c2a74.jpg

На второй станице в верхней части определены минимально допустимые значения моментов инерции сечения необходимые для того, чтобы выдержать такие нагрузки и не остаться в разогнутом состоянии.

В середине проведён расчёт моментов инерции сечения станины для различных величин перемещения вылета станины под воздействием усилия сжатия прокатываемой заготовки. Простым языком – я определил, какой должна быть величина сопротивления конструкции станины, если её самый дальний край отогнёт на величину порядка 0,1; 0,05; 0,02 и 0,01 мм.

3.thumb.jpg.019aefe6f902ac12d32098955758f545.jpg

Конец второй и начало третей страницы посвящены определению главных размеров стенок коробчатой формы станины.

4.thumb.jpg.ea5b94b3a7917d1f8da87b1fc97b6375.jpg

Конец третей и вся четвёртая страница отведены на расчёт параметров, по которым в дальнейшем определялись размеры стенок станины для исключения лишнего металла в тех местах, где он не работает при сопротивлении на изгиб. Хочу сделать небольшой акцент на процедуре расчётов. Даю выкладку ещё одного листа по расчётам.

5.thumb.jpg.bc1345cbc76556fb7952971295a99100.jpg

Здесь выдержка из сопромата, где оговаривается особенность расчёта изогнутых профилей. Из него следует, что в случае, когда профиль или брус сильно изогнут (высота профиля больше ¼ радиуса изгиба), то следует учитывать усилия, возникающие в стенках конструкции на сдвиг, а не только на изгиб. В выдержке так же даются эпюры распределения момента, нормальных нагрузок и касательных нагрузок в толще материала профиля или бруса при нагружении.

Слукавлю, если скажу, что это все расчёты, которые были сделаны. На самом деле таких расчётов ещё около 20 страниц для различных параметров сечения профиля станка, его изгиба и параметров роликов. Приводить их не стал за ненадобностью, ведь конечная конструкция сделана по тем бумагам, что я привёл.

Проведя расчёты и выбрав несколько сечений станины, мною было сделано несколько эскизов и моделей станка с целью определения их параметров, вида и понимания устройства механизма прижима колеса. Картинки моделей привожу ниже.

6.thumb.jpg.cec1688652e416a5bf0ea7a2ad182c17.jpg7.thumb.jpg.3fbe918cb427c11310e6e2e8769e14ee.jpg8.thumb.jpg.38004a80ad7b1e8ba05ee22477be2d43.jpg9.thumb.jpg.34db588319a6862a61b899b352fc66e1.jpg10.thumb.jpg.73f7276bc41af21d978489ed70d2bf60.jpg11.thumb.jpg.07d555fc896c4b038bf8dd3af6590f24.jpg

Это те варианты, которые мною рассматривались. В итоге была реализована последняя модель.

Обращаю внимание на рёбра, которые были введены в конечную модель. Их основным назначением было придание дополнительной жёсткости для упрощения сборки. Они добавили немного веса, но в итоге существенно облегчили процесс сборки и сварки. Они так же спасли конструкцию от температурного увода металла в стороны при проведении сварочных работ.

По процессу сборки фото умерли вместе с телефоном, но так как собирал сам опишу процедуру. Сперва были вварены болты крепления ножек. Затем в боковой лист нижней половины были вварены рёбра жёсткости. После приваривания очередного ребра жёсткости к боковому листу конструкция накрывалась второй половинкой, проверялось совпадение пазов и выступов. Когда ребро попадало в пазы, оно фиксировалось сваркой с соседним ребром, накрывающий лист снимался. Так приваривались все рёбра жёсткости одной половины. Когда рёбра заканчивались, накрывной лист приваривался полностью. Затем вся нижняя половина конструкции проваривалась изнутри. То же самое проводилось с верхней половиной станины. По завершении сварки обеих половин они сваривались вместе прихватками. В итоге конструкция приобрела узнаваемые очертания. Дальше варились ножки и каретки роликов.

После сварки основной конструкции гнулись на трёхвалковом самодельном приспособлении торцевые пластины. Описание трёхвалкового самодельного приспособления попробую дать в скором времени.

12.thumb.jpg.e23c8b4f1fe793ac29113e2b96c01202.jpg

Затем шла процедура их сваривания с основной конструкцией. Сварка велась прихватками и небольшими швами, чтобы конструкцию не сильно повело. Так как длины струбцин не хватало, местами приходилось приваривать опоры из небольших кусочков профильных труб. По завершении процесс сварки станок обрёл свой вид. Оставалось только изготовление опорной стойки нижнего ролика. Стойка была сделана из квадратной трубы 140х4 мм. В ней был сделан вырез для механизма прижима ролика.

В качестве прижимного механизма была выбрана винтовая пара. Файлик с расчётом брошу, если попросят. По сути, данная задача был сведена к расчёту винтового домкрата. В процессе изготовления винтовой пары меня заела жаба точить из бронзы гайку длиной 60 мм, поэтому посчитав коэффициент запаса, который обеспечивала данная гайка, я уменьшил её длину вдвое до 30 мм.

Все токарные работы за исключением вытачивания роликов колеса я проводил сам. В моём распоряжении имеется ИТ1-М, который выполнил поставленные перед ним задачи в полной мере после небольшого ремонта.

Kmig9iw2xJs.thumb.jpg.3d28be90f3414976eee8d27dd04b8020.jpg

В итоге я получил готовую конструкцию, которая прекрасно в ручную при небольших усилиях катает 4 мм сталь марки 20. Пример прокатанных на пробу деталей ниже. И да, ролики требуют закалки, шлифовки и полировки. На нижнем ролике видна сработка нижнего ролика так же, как и забоины на верхнем.

13.thumb.jpg.3295853f6886dbbe589c079abcf27b99.jpg14.thumb.jpg.28e68a93ccb2616c4ff56ac859754dd8.jpg15.thumb.jpg.5dfa1a04a08a5729ffff6a3a0033ae81.jpg16.thumb.jpg.06c8c0cee114e305eb0ccea8cc07dca5.jpg17.thumb.jpg.0afa304358adea1333c29a8cf551258d.jpg18.thumb.jpg.a6bf4247dd5a14ed67ad19cefd377df9.jpg19.thumb.jpg.f07096b07020bac3a0370ae5dbb8ba4e.jpg20.thumb.jpg.3a7d314ba88cb2cf3e7075f3d0c15a3d.jpg21.thumb.jpg.b918656ea58b8dcb3ca6e0a118df64c8.jpg22.thumb.jpg.0633b3ca29efe9b01fa41b7da92da2b7.jpg23.thumb.jpg.bb1803f091b7da65ae2165edd901b038.jpg24.thumb.jpg.11fbadac4a7fa15ab9c3461a965fc497.jpg25.thumb.jpg.badee4ab892245fac3b60741550b527f.jpg

Станок был сделан с прицелом на универсальность.  Верхнее колесо крепится на 4-х болтах и спокойно снимается. Нижняя стойка прижимного ролика так же демонтируется. В дальнейшем возможно добавление к данной станине инструмента типа пневматического молотка и доп оснастки для гиба уголкового профиля растяжением и сжатием. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Добавлю перечень ресурсов который использовался для проведения работ и расчётов:

  1. Очень простая в понимании и наглядная книжка - её хватает для решения большинства насущных задач сопромата - "Курс сопротивления материалов с примерами и задачами (В. И. Водопьянов, А. Н. Савкин О. В. Кондратьев)"
  2. Ещё один хороший учебник по сопромату, иногда в него заглядывал - "Сопротивление материалов (Дарко А.В.) (1975)"
  3. Наглядное, а самое главное простое пособие по обработке металлов давлением. В нём даны пояснения по параметрам прокатного оборудования и режимам его работы - "Обработка металлов давлением (Безручко И.И.) (1967)"
  4. Так как варил сам, пришлось немного почитать и по технологии сварки - "Сварка, резка, пайка, металлов (Кортес А.Р.) (2007)"
  5. Для ускорения расчётов пользовался вот этим онлайн калькулятором сопромата. В нём вычислял моменты сопротивления и инерции сечений различных профилей. Перед использованием калькулятора неоднократно сверял его расчёты со своими, всё совпадает, теперь пользуюсь спокойно. http://www.xn--m1abbbfjh0bzc.xn--p1ai/moments/m2.php
Изменено пользователем Ninth Soul

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо за оценку. Надеюсь данное описание сборки станка будет вам полезным.

В ближайшее время выложу в данной теме чертежи опор и механизм суппорта нижнего ролика с подробностями и фото.

Так же по мере завершения сборки, в новой теме дам описание циркулярного стола, который сейчас мною делается. В планах ещё несколько станков и приспособлений. По мере завершения буду выкладывать по ним информацию. На любые вопросы касающиеся расчётов или сборки представленных мною конструкций пишите, постараюсь ответить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Суппорт

С суппортом не всё просто. Основная загвоздка была в том, что у меня не было ни расточной головки ни штанги. Из инструмента только старые добрые токарные резцы и резцы со сменными пластинами. В моём случае при растачивании обычными резцами последние слишком быстро тупились (оказалось плохое качество твердосплава). Единственный расточной резец со сменными пластинами слишком сильно отгибало из-за малого диаметра державки а приемлемого результата удавалось добиться только при значительном уменьшении вылета резца до 50 мм. В связи с этим было решено разбить суппорт на две составные части, каждая с глубиной растачивания не более 50 мм. На фото ниже видны все составляющие нижнего суппорта.

26.thumb.jpg.65e19f2c522b79c496e899a1801e329d.jpg

Вся конструкция механизма прижима состоит из 2-х половинок суппорта, ползуна т-образной формы с лыской, каретки удерживающей нижний ролик, самого ролика, ходового винта, бронзовой гайки, ручки винта, стопорной ручки ползуна, 2-х ограничивающих колец ручки винта и 4-х шпилек.

27.thumb.jpg.ee825de11446af7212b0ab3f50db1715.jpg

Ползун выполнен из круга диаметром 70 мм. Тело ползуна имеет лыску, которая используется вместе со стопорной ручкой предотвращающей проворачивание первого при прокате металла и смене направления проката. Каретка как видно из фото оснащена 5-ю винтами. 4 винта расположенные по диаметру, являются опорными и предназначены для регулировки угла наклона ролика при несовпадении осей верхнего и нижнего колеса. Центральный винт предназначен для фиксации каретки на ползуне.

28.thumb.jpg.0e3503cd93bcbd627b10d8b5fd891222.jpg

Здесь виден подкаленный ролик. Грелся ролик автогеном до момента потери магнитных свойств (проверялся магнитом), а затем остужался в масле.

29.thumb.jpg.03191b52d074c52437d79f7182258834.jpg

Бронзовая гайка была изготовлена как я уже писал меньшей длинны, что в последствии сэкономило мне кучу нервов и резцов. Резца со сменными пластинками для трапецеидальной резьбы у меня не было, поэтому пришлось изгаляться с некачественным твердосплавом. По результатам работ было убито 2,5 часа, 4 резца, кучу нервов и почти весь словарный запас токаря. 

30.thumb.jpg.765cec4db47c7ed088d2f90be82a919c.jpg

В дальнейшем была изготовлена нижняя половина суппорта. Деталь была максимально облегчена так как предполагалось монтировать и демонтировать всю будущую конструкцию одной рукой. Нижняя половина отторцована, в ней сделана сделана выточка малого диаметра для соосного совмещения с верхней половиной суппорта и расточено внутреннее отверстие под гайку за одну установку. Это заметно облегчило все дальнейшие работы. После того как была готова нижняя половина суппорта в неё была установлена готовая бронзовая гайка и законтрена болтом М8.

31.thumb.jpg.e6d25cc8dbb1ea85a50c73f3a6a79ecb.jpg

Затем был изготовлен ходовой винт и приварен маховичок. затем винт встал на своёе законное место.

32.thumb.jpg.b68ab483e139182ee19dca86aca28970.jpg

Следующий шаг - изготовление верхней половины суппорта. С верхней половины так же был снят весь лишний металл и оставлена только шляпка для крепления к стойке колеса. После было просверлено отверстие в боковой стенке верхней половинке суппорта и нарезана резьба М8 под стопорный винт ползуна. После того как всё это было сделано обе половинки суппорта были собраны вместе. Фиксирующий гайку винт и отверстие под стопорный винт были совмещены и просверлены 4 отверстия под стягивающие винты крепления суппорта. В нижней половине по всем 4-м отверстиям нарезана резьба.

33.thumb.jpg.b670c92511188fb9c4f3aff74e82c0b9.jpg34.thumb.jpg.a6e6e61877283238300e3e94053fb4af.jpg

После окончательной сборки всей конструкции на столе был проверен ход ползуна и люфты. Результатом остался доволен. По завершении работ готовый суппорт занял своё место в стойке станка, а в маховичок установлена ручка. От выпадания ручки из маховичка предохраняют стопорные кольца законтренные двумя винтами М3. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Опоры

Опоры представляют собой очень простую конструкцию. Скажу сразу, что я уже делал подобные опоры для другого изделия своему знакомому просто напилив детали болгаркой из листа и кругляка. В дальнейшем они просто сваривались вместе. Конструкция не требовательна к точности, а нарезка деталей на лазере просто избавляет от некоторого количества грязной работы и немного упрощает сборку. Привожу чертежи опор, возможно кому-то пригодиться. Уже думаю как закрепить на таких опорах резину, чтобы не сильно царапать пол, обеспечить хорошее сцепление и погасить шумы и вибрации.

35.thumb.jpg.d8c7b39876d542768fb6e2b1de888c62.jpg36.thumb.jpg.65d3a8732ae78bc1e5db4326efdb453a.jpg37.thumb.jpg.15180a5603e255ed4df434f12239c94c.jpg38.thumb.jpg.c1892667e629529bbd7da509fe0944ce.jpg39.thumb.jpg.f0d6fcdca917df3e5a0b865dbb39d473.jpg

Детали по порядку на одну опору:

  1. Опора в сборе
  2. Основание - 1 шт
  3. Поворотная втулка - 1 шт
  4. Раскос - 4 шт
  5. Стойка - 2 шт
  6. Болт М10 - 2 шт
  7. Гайка М10 - 4 шт

Горизонтальный болт на котором вращается конструкция лучше всего защитить от выворачивания двумя гайками.

Вертикальный болт, которым осуществляется регулирование высоты опоры, выбирается из соображения оптимальной высоты регулирования.

Поворотная втулка на чертеже обозначена с лыской только для удобства позиционирования шляпки бота при сваривании всей конструкции. Вообще можно обойтись и без лыски отпилив нужный кусок кругляка и просверлив в центре отверстие под горизонтальный болт.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо за подробное описание, на вид очень профессионально получилось!

Такой проект как раз предстоит и мне, правда максимальная толщина обрабатываемого металла будет не более 2мм. Так как я не инженер, боюсь подсчеты мне не под силу, думаю взять за основу Вашу конструкцию. С лазером возможности правда больше, у нас могут резать до 10мм, но я как понял, в данном случае это и не требуется.

 

Не совсем понял как работает прижим нижнего ролика, перечитал пару раз, но так и не уверен: ход ручки всего 180°? Т.е. выходит в данной конструкции ролики размыкаются на совсем небольшое расстояние, или я ничего понял?

На покупных станках, на которых довелось поработать, винт шел через всю переднюю трубу до низу и диапазон выбора расстояния между роликами был довольно широкий. Собственно вот станок, с которым я имел дело: https://www.rainerback.de/rollenstreckmaschine/komplett/15/rollenstreckmaschine-standmodell-komplett?c=38

Но цена там заоблачная... потому и решил для себя делать сам.

 

Особенно интересует вопрос самих роликов. Из какой стали они были сделаны и как? На ЧПУ или на простом токарном? Еще не решил, пытаться делать ролики самому или покупать. В принципе видел набор по терпимой цене, по описанию каленые, но скорее всего это Китай.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
  1. По поводу расчётов, могу вам предложить попробовать воспользоваться моими расчётами приведёнными выше. Их достаточно для определения параметров любого подобного станка. Если мой почерк сложно разобрать или трудно понять суть расчёта, то могу составить полный ход ведения расчётов в цифровом формате, чтобы было проще, но на это может уйти достаточно много времени так как заняться этим я смогу только в свободное время, которого у меня на данный момент крайне мало. Настоятельно рекомендую посчитать свою конструкцию, так как вам это поможет сэкономить достаточно много денег. Вы избежите лишних трат на материал и работу с ним.
  2. Скажем так - важна не толщина материала, а его количество правильно расположенное в пространстве. Если у вас будут листы металла одинакового сечения, но разной толщины и ширины, то сопротивляться нагрузкам они буду одинаково. Тут главное понимать куда и как прикладывать нагрузку, чтобы конструкция не разрушилась. Кстати, приведённая конструкция имеет 11 кратный запас по прочности. Основным критерием при расчёте станка была не прочность а жёсткость всей конструкции, чтобы консоль не отгибало сильно при приложении больших усилий. В случае с 10 мм металлом конструкция может получиться чуть более компактной, но в то же время более тяжёлой.
  3. Ручка данного станка сделана по примеру ручки тисков. Ход ручки по кругу составляет примерно 220 градусов. Вы поворачиваете ручку на 180 градусов, затем перекидываете её на другую сторону и продолжаете крутить дальше.
  4. Высота подъёма каретки с прижимным роликом примерно равна 40 мм. Можно было бы сделать ход ролика больше, но в моём случае в этом не было необходимости. В добавок ко всему, такое решение сэкономило много времени на токарную обработку конструкции суппорта ну и материал соответственно.
  5. Можно изготовить нижний суппорт и механизм подъёма так как это представлено на вашей ссылке. Это лишь вариация на тему как сделать. В моём случае, при моих условиях, имеющемся у меня материалах и инструменте было проще, быстрее и менее затратно изготовить вышеописанную конструкцию.
  6. Собственно говоря цена и стала главным критерием при изготовлении станка мною.
  7. Ролики я сам делать не стал и передал их изготовление человеку для которого и делалось колесо. Верхний ролик они сделали из стали 40Х - заказывали на заводе, но не калили, а нижний как потом я выяснил сделали из сыромятины типы ст 3 или ст 10. Выяснил я это при попытке прокатать кусок 5 мм стали, а так же при попытке подкалить нижний ролик (у меня при получении ролика в руки уже возникли сомнения). Ролик подкаливал автогеном, ориентируясь на цвет нагретой стали и момент потери  магнитных свойств. У меня уже был опыт закалки подобным образом небольших заготовок из 45х и я знаю как она после этого обрабатывается на токарном. Ролик проверки резцом после закалки не выдержал, так же как и проката ещё одного листа стали. Сейчас отдал в очередной раз чертежи человеку на изготовление всех роликов и с параметрами термической закалки.
  8. Мой совет относительно роликов - заказывайте на стороне. ЧПУ - дорого из-за переоснастки станка и его программирования, токарь универсал из конторы - дорого из-за большого объёма времени затрачиваемого на работу. Ищите токаря на заводе, который способен вынести заготовки оттуда, либо токаря частника, но с хорошим инструментом. Главное при изготовлении роликов - это соосность посадочных отверстий под подшипник и внешнего диаметра прокатной дорожки ролика. Несоосность не должна превышать величины порядка 0,01 мм, в противном случае будут ощущаться рывки при прокате заготовки и лист будет прокатываться неравномерно. То же касается и верхнего колеса. В качестве материала лучше использовать сталь типа 40Х и ШХ. 45Х не все способны закалить. Термическая обработка обязательна для всех роликов. Идеальный вариант - ТВЧ закалка на глубину 1,5 - 1,7  мм. Хуже если объёмная закалка. Поверхность роликов должна быть полированной. Если не планируете рихтовать крылья дорогих ретро автомобилей, то можно обойтись параметром шероховатости Ra 2.5.
  9. У китайцев свои нормы производства и материалы. Я не рискую заказывать их ролики ибо не знаю как долго они проработают. Зато как вариант можно отправить им материал и чертежи с указанием процесса и параметров закалки, а они сделают работу. Мне знакомый, пока ещё работал на заводе рассказывал, что они так заказывали себе прессформы под термопласт автомат. Форм из китайской стали хватало на 120 тыс смыканий, а из наших материалов но с их работой на 340 тыс смыканий. Говорит, что получалось на 20% дешевле, чем у нас в России заказывать, однако тут временной фактор играет роль.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

1. По расчетам меня меньше почерк беспокоит сколько полное незнание темы, в плане - как такие вещи вообще рассчитываются. Попробую разобраться по скэнам.

2. Исходя из пункта 1. я наверное мудрить не буду, так как научных знаний в данной теме не имею, Ваш дизайн на вид мне нравится, а плане прочности всегда лучше перебдедь чем недобдеть :) Вопрос по боковым листам: а зачем бока разделены на две части и потом сварены, ограничения размера резания у лазерщиков или по другим причинам?

 

А Вы могли бы поделиться файлами для резки? :)

3. Теперь понял, все просто, а то сразу не дошло...

6.-9.: По роликам... Одна контора предлагает набор в районе €170, но они не закаленные и сделаны из строительной стали, так что этот вариант отпадает.

Набор, о котором я подозреваю, что он китайского происхожедения стоит €342
https://www.rp-tools.at/Steckrollen-Set-fuer-Rollenstreckmaschine-English-Wheel-7-tlg
Пишут что ролики каленные. Наверное есть смысл подумать... дешевле здесь вряд ли кто сделает. Собственно, пока даже все кого я спрашивал, отказывались браться.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

Пишут что ролики каленные. Наверное есть смысл подумать... дешевле здесь вряд ли кто сделает.

Сегодня говорил с директором предприятия которому делал чертежи и собирал колесо. Он говорит, что ему дали цену на ролики с ЗИМа (Завод Им. Масленникова) порядка 24 000 руб (около 323 евро), что в принципе похоже на вашу цену. Могу сказать, что ЗИМ хорошо способен выполнить заказ. Там директор ранее заказывал переходную втулку с конусом на немецкий фрезер, который недавно приобрели, но это может быть цена "между ними", они давно работают вместе и директор имеет хорошие подвязки с их инженерным составом (расспрошу его поподробнее). 

Цитата

Вопрос по боковым листам: а зачем бока разделены на две части и потом сварены, ограничения размера резания у лазерщиков или по другим причинам?

Тут несколько причин:

  1. Половинку листа толщиной 4 мм таких габаритов проще кидать руками на стол при сборке, а это приходится делать очень часто при вваривании рёбер жёсткости.
  2. Вся конструкция собирается из 2-х половинок - нижней и верхней. Собранные половинки с рёбрами жёсткости уже представляют собой достаточно тяжёлую конструкцию и их кувыркать вдвоём по отдельности не легко, а в сборе конструкцию нужно двигать и перемещать уже в 3 человека. Это ещё одно, но небольшое облегчение при сборке.
  3. Ограничения было два - ширина листа 1250 мм и максимальная толщина листа 4 мм. Оптоволоконный лазер имевшийся в наличии бОльшую толщину не берёт.
Цитата

А Вы могли бы поделиться файлами для резки?

Могу, но надо понимать, что порезать мало - нужно ещё правильно собрать. =) У вас какой пакет САПР?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Сегодня говорил с директором предприятия которому делал чертежи и собирал колесо. Он говорит, что ему дали цену на ролики с ЗИМа (Завод Им. Масленникова) порядка 24 000 руб (около 323 евро), что в принципе похоже на вашу цену. Могу сказать, что ЗИМ хорошо способен выполнить заказ.

Думаю ЗИМ получше китайцев будет, но я в Словакии, так что "китайский" вариант RP-Tools для меня самый доступный.

 

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Половинку листа толщиной 4 мм таких габаритов проще кидать руками на стол при сборке, а это приходится делать очень часто при вваривании рёбер жёсткости.

Такого большого стола для сварки у меня и нет, планировал варить на бетонном полу. Для манипуляций есть таль, хотя с листами ей орудовать будет не просто....

В плане размеров я уточню, но если не ошибаюсь могут резать и довольно большие детали.

Вопрос насколько я мог бы облегчить все это дело, с учетом что я буду работать с листами не толще 2мм (80% скорее всего вообще всего 0.8мм, "пластилиновые" листы DC04). Изначально вообще думал просто скопировать модель немца из профилей, но Ваше намного красивее :) Скэны посмотрел, но для меня эти вычисления китайская грамота, я далек от математики и физики, так что это просто сильно выше моего уровня знаний. Вы писали, что у вас заложен 11х запас прочности, нет какого нибудь параметра, который я бы просто мог "поделить на два", с учетом что материал который я буду обрабатывать где то в два раза тоньше Вашего?

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Могу, но надо понимать, что порезать мало - нужно ещё правильно собрать. =)

Когда я сам проектирую, то обычно получаются бронированные космические корабли :) Намного сложнее чем должно быть и как правило сильный "перебор" в плане веса и мнимой надежности. Мнимой, потому что научно посчитать, как Вы это сделали, я сам не в состоянии. Так что если есть возможность воспользоваться грамотным дизайном, то я бы это предпочел. Собрать соберу думаю, только вот со сваркой надо будет потренироваться, опыта еще маловато.

 

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

У вас какой пакет САПР? 

Для себя пользуюсь бесплатной версией OnShape https://www.onshape.com/

Ниже на странице в графе "Import formats" список форматов которые они умеют импортировать:

https://cad.onshape.com/help/Content/translation.htm

 

Изменено пользователем Jin^eLD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

Вопрос насколько я мог бы облегчить все это дело, с учетом что я буду работать с листами не толще 2мм

 

Я постараюсь вам помочь с расчётом. Для этого мне нужно знать базовые параметры, а именно:

  1. Максимальный размер детали который вы собираетесь прокатывать
  2. Будете делать с приводом роликов (колеса) от двигателя или ручной инструмент
  3. Есть ли у вас под рукой токарь или фрезеровщик способные сделать для вас механизм подъёма ролика (выточить суппорт и ходовой винт?)

Могу отправить вам файлики в IGES или STl. IGES хорошо открывается - пробовал его на различных САПР, STL не знаю как откроется

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Я постараюсь вам помочь с расчётом

Спасибо!!

 

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Максимальный размер детали который вы собираетесь прокатывать

Хотелось бы конечно, чтобы и капот влез, хотя можно расширить возможности путем поворота колес на 90° (такая возможность была на станках с которыми я работал). Скажем, так чтобы в глубину можно было заехать на метр. Максимальная толщина обрабатываемого металла 2мм.

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Будете делать с приводом роликов (колеса) от двигателя или ручной инструмент

Ручной, будет классическое английское колесо как в древние времена.

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Есть ли у вас под рукой токарь или фрезеровщик способные сделать для вас механизм подъёма ролика (выточить суппорт и ходовой винт?)

Я токарем себя назвать не рискну, учусь потихоньку, но имеется свой ИЖ 1И611П, а у друга есть ЧПУ фреза MAHO M400E, так что думаю справимся.

Правда я бы предпочел подъем типа "колесо" а не типа "тиски", предполагаются довольно изогнутые детали, например крылья для мотоциклов и мне кажется торчащий шток может мешать при работе, особенно когда надо регулировать совсем по чуть чуть. Так что мне бы наверное пришлось немного изменить Вашу конструкцию для нижнего ролика... с другой стороны боюсь делать "наобум", Ваш вариант как никак уже просчитан.

5 часов назад, Ninth Soul сказал:

Могу отправить вам файлики в IGES или STl. IGES хорошо открывается - пробовал его на различных САПР, STL не знаю как откроется

IGES в OnShape насколько я знаю поддерживается и даже лучше чем STL. Единственное оговорюсь, что доступ ко всем документам в бесплатной версии OnShape - открытый, надеюсь, что это не проблема. Если такое дальнейшее распространение файлов не предполагается, то тогда мне остается только FreeCAD, который мягко говоря "не очень".

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

Хотелось бы конечно, чтобы и капот влез, хотя можно расширить возможности путем поворота колес на 90° (такая возможность была на станках с которыми я работал). Скажем, так чтобы в глубину можно было заехать на метр. Максимальная толщина обрабатываемого металла 2мм.

Очень вас прошу дать цифры. Дело в том, что размеры станка и его стоимость будет зависеть именно от размеров деталей, которые вы хотите прокатывать. Если я знал, что колесо будет использоваться для профилей и форм корпуса катеров, а так же арок колёс прицепов, то я понимал, что в большинстве своём габаритные размеры деталей не будут превышать возможной ширины стального листа 1250 мм, а самый маленький радиус изгиба не будет превышать 80 мм, что прокат в большинстве своём будет вестись в одной плоскости. В вашем случае я не знаю сколь габаритные капоты вы будете прокатывать и сколь изогнутые детали вы планируете делать. Скажу следующее, что детали нужно катать в обеих плоскостях для выкатывания круглого "пуза". Если вы будете катать только в одной плоскости, то и деталь у вас свернётся просто в трубочку. Учитывайте это!

В моей конструкции возможен поворот обоих роликов на 90 градусов, но только после переустановки креплений колёс - это сильно затормаживает процесс проката. Однако, вы можете изготовить поворотный механизм пересмотрев мою конструкцию - тут то и нужен токарь, который воплотит вашу конструкцию в жизнь.

Ещё раз повторюсь - нужны точные размеры и умеренные аппетиты. Здраво оцените детали, которые вы будете катать и их параметры. Посмотрите картинку ниже и подумайте какие ограничения будут на вашей конструкции. Размеры деталей в исходном и изогнутом состоянии дадут сделать точный расчёт конструкции.

1.thumb.png.198c1c9fac13a4a90fda83483ad82300.png

Размеры на левой картинке:

A,B,C - максимальные размеры детали (листа) при изгибе - помните, что лист вы можете свободно, даже в зажатом состоянии, перевернуть на 180 градусов и продолжить прокат. Таким образом вы уменьшите вылет колеса.

D - высота подачи листа. Она даст вам удобство в работе. У меня рост 175 см и 90 см до центра соприкосновения роликов является для меня оптимальной высотой. Мне удобно катать руками листы.

E - ширина колонны. Она даёт ограничение на максимальный радиус изгиба детали. Как правило она может быть изготовлена из круглой трубы небольшого диаметра. В моём случае - это труба 140х140, а размеры продиктованы необходимостью конструктивного решения суппорта и необходимостью вырезать больше половины этой трубы под рукоять подъёмного винта, чтобы иметь возможность работать и не опасаться за то, что она согнётся.

F - минимально возможный диаметр изгиба заготовки. Если вы катаете элемент отражателя фары, какой-нибудь контейнер или торцевую крышку круглого бака, то тут важно сколь глубокой будет деталь и сколь малый диаметр в поперечнике она будет иметь. Ширина опорной колонны и высота вылета нижнего ролика так же ограничивают этот размер.

Q - если вы определились с максимальным размером детали A, то расчёт конструкции придётся вести по размеру Q, который является средней линией изгиба консольной конструкции станка.

Размеры H и J это размеры вашего капота

Рисунок в правом нижнем углу - это то, как может выглядеть ваша конструкция. В ней можно предусмотреть иной способ крепления верхнего и нижнего роликов, а так же иной вид нижнего суппорта, который позволит вам реализовать идею штурвала для подъёма малого ролика. Такая конструкция так же позволит вам менять ролики на пневматический молоток.

И ещё 1 момент. Чем больше размер А - тем жёстче должна быть конструкция и тем дороже будет стоить вам станок. Даже 100 мм дают существенную прибавку в итоговой цене.

Изменено пользователем Ninth Soul

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, Ninth Soul сказал:

Очень вас прошу дать цифры.

OK, спасибо за подробное разъяснение, понял, все сильно взаимосвязано. На выходных достану все примеры, крылья и всякое с чем работал, прикину на основе этого, что собираюсь делать и сделаю замеры.

 

2 часа назад, Ninth Soul сказал:

E - ширина колонны. Она даёт ограничение на максимальный радиус изгиба детали. Как правило она может быть изготовлена из круглой трубы небольшого диаметра.

Вот кстати про это я тоже хотел спросить, так как по фотографиям у Вас эта часть была довольно большой и мне сразу показалось, что мне это может создать проблемы при сильно изогнутых деталях, как например крыле от мотоцикла с глубокими боками. Но Вы уже сами ответили на вопрос ,который я не успел задать :)

В плане крепежа роликов поглядывал на дизайн станков с которыми довелось работать, но это уже "тюнинг", думаю на первых порах сделать упрощенные крепления. Например вот откидной держатель, позволяющий быстро менять ролики:

https://www.rainerback.de/rollenstreckmaschine/einzelteile/2/achsenlagerbock-mit-schnellhebelmechanismus?c=40

А вот вариант поворотного крепления большого ролика:

https://www.rainerback.de/rollenstreckmaschine/einzelteile/8/oberes-rollenrad-schwenkbar?c=40

 

Цены у немца конечно просто нереальные... Уверяет, что сталь роликов 51CR V4+A с закалкой до 58 - 60 HRC. Я ради интереса запросил информацию на китайские, из чего сделаны и какая закалка.

 

Значит свое задание понял, отпишусь по размерам, но боюсь не раньше выходных. Еще раз большое спасибо за готовность помочь!

Сейчас параллельно присматриваюсь к трехвалковым станкам, такой как я понимаю понадобится для изготовления С-образной рамы, еще не решил буду делать сам или покупать, но как то все б/у предложения которые пока видел довольно дорогие, от 400€.

Изменено пользователем Jin^eLD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

Сейчас параллельно присматриваюсь к трехвалковым станкам, такой как я понимаю понадобится для изготовления С-образной рамы, еще не решил буду делать сам или покупать, но как то все б/у предложения которые пока видел довольно дорогие, от 400€.

Тут можно поступить несколько проще - сделать не прокатные детали, а гнутые малыми сегментами. Честно говоря я серьёзно думал отдать на обычный гибочный станок торцевые пластины, так как боялся, что моё трёхвалковое приспособление не справится с 4 мм сталью, однако практика показала, что согнуть такую деталь не проблема (при сборке трёхвалкового приспособления дал хороший запас прочности). В вашем случае может проще, быстрее и дешевле будет отдать детали на сегментную гибку. По сути разницы в работе конструкции и её расчёте не будет, просто получится немного необычный вид. =)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

Такого большого стола для сварки у меня и нет, планировал варить на бетонном полу. Для манипуляций есть таль, хотя с листами ей орудовать будет не просто....

Проглядел этот момент о котором вы говорили. Таль я думаю вам понадобится, если конструкция всё же получится большой из-за габаритов деталей. Если размеры зева станка не превысят 400 мм, то такую станину, думаю будет можно в одного кидать. 

У меня не было сварочно стола вообще. Я пользовался столом с шириной столешницы 650 мм длиной 1500 мм. Стол был обычный из ламинированного МДФ. Я просто цеплялся массой сварочного к листу и варил прямо на столе прихватками (чтобы стол не горел), а по завершению предварительной сборки скидывал конструкцию на пол и обваривал на полу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
6 часов назад, Ninth Soul сказал:

В вашем случае может проще, быстрее и дешевле будет отдать детали на сегментную гибку.

Ну мне в принципе такой станок так и так бы пригодился, правда желательно пошире, эдак метр. Как раз таки по 400€ и стоят... я как понимаю там самая большая сложность: подобрать шестерни.

Или совсем простенький и небольшой сделать, именно под ширину для этого проекта... Боковые, нижнюю и верхнюю части - тем же лазером, а валики на токарном. Вот такой например:

1-1061-539.thumb.jpg.c571b836e7549270cf27bf8a816596cf.jpg

 

6 часов назад, Ninth Soul сказал:

Проглядел этот момент о котором вы говорили. Таль я думаю вам понадобится, если конструкция всё же получится большой из-за габаритов деталей. Если размеры зева станка не превысят 400 мм, то такую станину, думаю будет можно в одного кидать. 

Таль есть и также рельса по которой таль можно двигать вдоль гаража. Но больше в этом гараже ничего нет, там обычно УАЗик живет. Перетаскивать рабочий стол из мастерской не хотелось бы, да и он не такой большой, но думаю и на полу можно справиться. Сначала одну половину, потом талью подцепить, перевернуть, потом другую, как то так наверное?

Изменено пользователем Jin^eLD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сегодня измерил капот, крылья, подобные размерам тех, которые предполагается прокатывать, но сейчас еще раз перечитав Ваш пост, понял, что сделал это не совсем правильно. Только сейчас дошло, что под H и J имелись ввиду размеры плоского листа, из которого будет делаться деталь. С другой стороны, из плоского листа, по крайней мере в моей скромной практике почти ничего не делалось: мы всегда придавали заготовке грубую форму с помощью специального молотка, выколачивая ее на мешке с песком. Так что в большинстве случаев в станок пойдут уже кривые и изогнутые заготовки. Для наглядности прикрепляю пару фото:

DSCF6486.thumb.JPG.4da1953d618c805dbeff95549b3fe372.JPGDSCF6488.thumb.JPG.07de1c693c3ef31d6a5df4d12b45b8eb.JPGDSCF6495.thumb.JPG.11646bde11752e012e76346cdcea666a.JPGDSCF6500.thumb.JPG.ce4e58284992f44165d0fdeff14035aa.JPGDSCF6504.thumb.JPG.8a65c0d4ab96ef8d4b3af3dfe726a860.JPGDSCF6507.thumb.JPG.e1909e205bcf32fd7f29c509f62e2d25.JPGDSCF6518.thumb.JPG.4744060503dc8d5ea3d835b29e615d1a.JPG

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

A,B,C - максимальные размеры детали (листа) при изгибе - помните, что лист вы можете свободно, даже в зажатом состоянии, перевернуть на 180 градусов и продолжить прокат. Таким образом вы уменьшите вылет колеса.

Немного ступорю, как переложить размеры на A, B, C? Капот: длина 155см,  ширина 100см, загибы по краям от 10см до R20см, как один из вариантов. Вот набросок, не говорю что буду делать 1:1 такое но по размерам это тот минимум который бы хотелось.

570659204_.thumb.png.1cd9bff84d1a3386ec4f732f631e1b14.png

 

Крыло авто: длина 120см, ширина 60см, глубина 20cм

 

Крыло мотоцикла, кстати довольно конкретный проект, тут выходит самый узкий радиус (тот что поперек, там правда не круг а растянутый эллипс) 5см, самый большой 40cm

1184925331__.thumb.png.98a6a5de2d4d143816c7bfa4c7882ddb.png

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

D - высота подачи листа. Она даст вам удобство в работе. У меня рост 175 см и 90 см до центра соприкосновения роликов является для меня оптимальной высотой. Мне удобно катать руками листы.

D я бы выбрал в 125см.

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

E - ширина колонны. Она даёт ограничение на максимальный радиус изгиба детали.

Как конкретно пересчитать Е не уверен. Максимальный радиус изгиба... в каком направлении? Что то ступорю.

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

F - минимально возможный диаметр изгиба заготовки.

Насчет F: именно кривых и загнутых деталей планируется много, так что чем меньше возможный радиус, тем лучше. Хотя думаю, что меньше 5см уже чисто из за размеров самих роликов вряд ли можно что сделать?

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

Q - если вы определились с максимальным размером детали A, то расчёт конструкции придётся вести по размеру Q, который является средней линией изгиба консольной конструкции станка.

Размеры H и J это размеры вашего капота 

Тут как выяснилось, он пойдет в станок уже имея некую форму, с тонким металлом специфика немного другая, т.е. у Вас понятно, что с листами 4мм толщины молотком много не подготовишь. Но грубо если сказать, H=J=А=155см...?

13.03.2019 в 17:01, Ninth Soul сказал:

И ещё 1 момент. Чем больше размер А - тем жёстче должна быть конструкция и тем дороже будет стоить вам станок. Даже 100 мм дают существенную прибавку в итоговой цене.

Не спорю, но можно посмотреть на все это и с другой стороны: если уж делать, так делать... самое обидное было бы, если через год после всей проделанной работы окажется что "вот блин, сэкономил а теперь как раз надо деталь делать, для которой 20см не хватает"...

 

В целом сейчас даже ориентира нет сколько это может стоит, в принципе у наших лазерщиков цены довольно гуманные (с материалом), а учитывая какие дорогие покупные станки, которые на вид менее жесткие по конструкции, то надеюсь выйдет и дешевле и лучше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Конкретные цифры - это уже хорошо. Приму за базу максимального размера А 1600 мм (дал небольшой запас). Теперь необходимо определиться с размерами колонны суппорта поднимающего нижний ролик и его механизмом. Я приведу несколько моделей, чтобы не быть голословным и скажу сразу, что использовал размеры крыла, которые вы мне дали. Показывать буду на модели своего колеса. Оговорюсь сразу, что размеры стойки нижнего колеса я поменял. Если ранее это была труба сечением 140 мм х 140 мм, то на картинках далее - труба сечением 60 мм х 60 мм. Диаметр ползуна (толкателя каретки нижнего колеса) так же уменьшен до 30 мм, чтобы можно было прокатывать глубокие детали. Ширина самой каретки удерживающей нижний ролик так же уменьшена до 60 мм. Сделано это с целью продемонстрировать, как может быть реализована ваша конструкция и какие геометрические параметры она приобретёт.

799737317_xyz-.thumb.png.31729b948c1b69212b0c404f579b16bd.png49493723_XYZ-.thumb.png.faa1a9cdfc719dd16e063cf7bfc472b5.png

Первые 2 картинки - это возможное расположение вашего крыла на станке. В первом случае продольное, во втором поперечное.

264179258_.thumb.png.d1e60943d5b4c431820aed4f67927bae.png1496108477_-.thumb.png.8f77cd72a330925b2f4c237c01e7e94b.png

Ещё 2 картинки дают понимание какие геометрические параметры колеса ограничивают поле работы и перемещения детали вдоль и поперёк станины.

Сейчас говорю про первую картинку с буквами, думаю будет более наглядно.

  1. Размер А - это максимальный размер прямого листа или уже изогнутой детали (вы его правильно поняли).
  2. Размер Б и С - это размеры "зева" станка, которые так же ограничивают размеры изогнутой детали. На модели можно видеть, что если бы высота колонны была бы раза в 2 короче, то сама деталь у вас упёрлась бы в станину своим торцом. Можно немного сэкономить на материале станины, если учесть, что при прокате заготовка деформируется и уменьшается в габаритах за счёт скручивания. В этом случае размеры В и С можно уменьшить, но нужно чётко понимать чего вы хотите и мириться с возможными ограничениями размеров.
  3. Размер E. Представьте себе, что вы катаете заготовку диаметром не 800 мм, а всего 120 мм. В таком случае заготовка (лист или гнутая деталь) попросту начнёт упираться в каретку или колонну у самого верха своими торцами. На представленном рисунке ширина колонны Е может быть принята очень большой. Это будет безболезненно для детали.
  4. Обращаю ваше внимание, что никакая заготовка не может быть прокатана на станке такого типа на 180 градусов в связи с тем, что торец любой заготовки будет упираться в суппорт или колонну суппора.

Теперь про вторую картинку (тут я уделю внимание размеру Е) и приведу ещё несколько, но в сравнении со станиной на 140 трубе.

1896424561_-.thumb.png.679dad1adc17899a256a36f07f3ddce5.png1235444113_.thumb.png.5ecbc8d4ead144def98c0107c3103599.png1049355951_-.thumb.png.1b9dd577ac0bba38ed9ab74d9a2b4288.png

  1. Вот вам яркий пример ограничений, которые налагают высота вылета суппорта и ширина колонны на деталь. По первым двум картинкам наглядно видно, что захват заготовки роликами с колонной 60 мм происходит раньше чем с колонной 140 мм. Иными словами С малой колонной я могу прокатать заготовку на 170 градусов, а с большой на 150 или меньше (зависит от размеров, цифры не точные)
  2. На втором и третьем рисунке видно ограничение большой колонны и малого вылета суппорта. Малый вылет не позволяет вообще прокатать деталь - она просто не заходит в пространство между роликами и упирается торцами. Это ограничение можно было бы снять за счёт уменьшения ширины колонны, но в таком случае колонна должна быть очень тонкой.

Теперь ограничения колонны и максимального угла проката в поперечнике - картинки ниже.

1832339918_-40.thumb.png.d4356cbe2628af45992fb5c0e7c0fb9d.png182217970_-40.thumb.png.90bb223117fdfa1879692092bc1337d6.png1345481036_-40.thumb.png.a271c4558c26b71876bd06c1cac81233.png

Это 30 мм суппорт на 60 мм колонне. Тут свои особенности. При такой конструкции мне не удалось наклонить крыло более чем на 40 градусов. Это можно видеть на последней картинке. При данном угле борт крыла упирается в ползун суппорта. Весь изгиб в данном случае прокатать не представляется возможным. Вот тут - ограничивающим размером является величина F.

Ниже модель вашего крыла и суппорта

2034600413_.thumb.png.469895f63ada5e20deca2afd0bcb8e18.png482404969_.thumb.png.277cd6e79aa3b42b5494e97c6c9c0f2a.png

Теперь мне от вас необходимо знать размеры, которые вы хотите получить от станка. Думайте ещё и ещё, задавайте вопросы.

Вид справа крыло вдоль.png

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Приму за базу максимального размера А 1600 мм (дал небольшой запас).

Запас это хорошо, опять же исхожу из того: один раз сделать и не переделывать...

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Если ранее это была труба сечением 140 мм х 140 мм, то на картинках далее - труба сечением 60 мм х 60 мм. Диаметр ползуна (толкателя каретки нижнего колеса) так же уменьшен до 30 мм, чтобы можно было прокатывать глубокие детали.

Скажем так: я бы выбрал самый минимальный возможный диаметр трубы который возможен без ущерба для жесткости конструкции. В конце концов чем более глубокие детали можно прокатить - тем лучше. Ведь никогда не знаешь что попадется и что придется делать... Колесо строится не под один конкретный проект, соответственно чем больше спектр возможностей: тем лучше.

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Ширина самой каретки удерживающей нижний ролик так же уменьшена до 60 мм.

Тут мой выбор ограничен тем, какие ролики есть в наличии... какие будут доступны, такие и будут диктовать ширину каретки, тут мне деваться некуда...

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Размер А - это максимальный размер прямого листа или уже изогнутой детали (вы его правильно поняли).

ОК, значит с A разобрались.

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Размер Б и С - это размеры "зева" станка, которые так же ограничивают размеры изогнутой детали. На модели можно видеть, что если бы высота колонны была бы раза в 2 короче, то сама деталь у вас упёрлась бы в станину своим торцом. Можно немного сэкономить на материале станины, если учесть, что при прокате заготовка деформируется и уменьшается в габаритах за счёт скручивания. В этом случае размеры В и С можно уменьшить, но нужно чётко понимать чего вы хотите и мириться с возможными ограничениями размеров.

Ну с "С" ограничение получается как бы натуральное за счет выбора позиции соприкосновения роликов, т.е. если "D" с графика в раннем посте 125см то "С" грубо выходит как "D" минус высота основания рамы минус высота станка над полом?

О "B" немного позже, тут у меня цифровые сложности.. :)

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Размер E. Представьте себе, что вы катаете заготовку диаметром не 800 мм, а всего 120 мм. В таком случае заготовка (лист или гнутая деталь) попросту начнёт упираться в каретку или колонну у самого верха своими торцами. На представленном рисунке ширина колонны Е может быть принята очень большой. Это будет безболезненно для детали.

Если я правильно понимаю, мораль истории в том что большое "Е" помогает с большими деталями, с маленькими радиусами с любым "Е" будут сложности? Но по рисунку не совсем понимаю что такое размер "Е"... стрелка проведена относительно чего?

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Обращаю ваше внимание, что никакая заготовка не может быть прокатана на станке такого типа на 180 градусов в связи с тем, что торец любой заготовки будет упираться в суппорт или колонну суппора.

Да, это понятно, я на самом деле не совсем удачно выбрал пример. Потому более сложные детали или формы нередко и выглядят как puzzle сваренный из кусков автогеном.

Кстати вот фото того самого крылао котором шла речь. В данном случае тоже не уверен насколько вообще возможно сделать его из цельного листа.

DSCF8832.thumb.JPG.182ae3594a2af1b0df6f60d115d37f47.JPGDSCF8833.thumb.JPG.50742762d89b2b0669d69ebba1e02d40.JPG

 

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Вот вам яркий пример ограничений, которые налагают высота вылета суппорта и ширина колонны на деталь.

Спасибо, наглядно видно, как писал выше, я бы по возможности выбрал колонну так, чтобы иметь максимальные возможности при прокате. Вопрос чем это чревато? Если я правильно вижу, компенсировать толщину колонны если можно, то только ограниченно, т.е. в итоге у нее будет минимальный диаметр который диктуется требуемой прочностью. Ведь так?

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Это 30 мм суппорт на 60 мм колонне. Тут свои особенности. При такой конструкции мне не удалось наклонить крыло более чем на 40 градусов. Это можно видеть на последней картинке. При данном угле борт крыла упирается в ползун суппорта. Весь изгиб в данном случае прокатать не представляется возможным. Вот тут - ограничивающим размером является величина F.

Разве это не те же невозможные 180°, только в другой плоскости?

18.03.2019 в 19:52, Ninth Soul сказал:

Теперь мне от вас необходимо знать размеры, которые вы хотите получить от станка. Думайте ещё и ещё, задавайте вопросы.

Мне кажется, так много выбора уже и не осталось. Мы определились с максимальным размером "А": 1600мм

Грубо можем вычислить "С" как: 1250мм минус высота основания рамы минус высота станка над полом. Но тут выходит, что "С" довольно небольшое получается если подгонять именно по удобной для работы высоте? В вопросе какой высоты для требуемой жесткости должна быть рама в нижней части станка надеюсь на Вашу помощь.

Остается "B"... если честно, тут я бы уже просто выбрал размер при котором визуально хорошо смотрится переход с "А" в "С", при этом стараясь сделать "В" побольше. Боюсь, что смогу высказаться не в цифрах, а только графически, но для этого мне бы надо было знать размеры остальных частей рамы, чтобы смоделировать и попробовать разные переходы линий.

Теперь еще один момент, касаемо механизма соединения колес, ведь он еще полностью не учтен. Как мы уже обговаривали, я бы предпочел вариант "штурвал" вместо варианта "тиски. Тут или менять форму рамы на что то G образное, либо поднимать
раму выше над полом, чтобы вал шел до конца вниз через раму и штурвал был как бы "под рамой", или же... погуглил и нашел вариант, где нижний маленький ролик неподвижен, а прижим меняется за счет большого верхнего. Чисто визуально кажется, что это проще реализовать не внося большие изменения в Вашу конструкцию рамы?

Вот пара примеров с прижимом верхнего колеса, которые я нашел (должен сказать формы рамы у некоторых очень странные):
https://formandreform.com/wp-content/uploads/sites/2/2015/04/20150421-IMG_0457-768x1024.jpg
https://www.proshaper.com/wp-content/uploads/2018/06/Mama-Bear-Redo-768x929.jpg
https://farm8.staticflickr.com/7097/7405192452_130ded722d.jpg

Есть у решения верхнего прижима какие нибудь минусы, по сравнению с нижним?


Последний момент который хотелось бы учесть, но мне кажется это уже проще: ножки станка собираюсь сделать так, чтобы можно было заезжать палетовой тележкой и соответственно легко перемещать станок по мере надобности. Но тут я подожду пока мы определимся с точной формой и размерами рамы.

Еще раз большое спасибо за подробные и наглядные объяснения!!

Изменено пользователем Jin^eLD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Цитата

  18.03.2019 в 21:52, Ninth Soul сказал:

Приму за базу максимального размера А 1600 мм (дал небольшой запас).

Запас это хорошо, опять же исхожу из того: один раз сделать и не переделывать...

Приношу свои извинения относительно неправильно указанного размера. В данном случае я должен был указать размер H = 1600, а вот размер А будет равен Н/2. Так как 95% всех возможных деталей имеет симметрию относительно главных осей, то и прокатывать такие детали можно сначала одну половину, затем вторую. 

Ещё одно исправление:

Цитата

Размер А - это максимальный размер прямого листа или уже изогнутой детали (вы его правильно поняли).

Указал не правильно - это половина размера симметричной детали, а именно 800 мм.

При несимметричной детали ограничений как правило не возникает.

Цитата

Тут мой выбор ограничен тем, какие ролики есть в наличии... какие будут доступны, такие и будут диктовать ширину каретки, тут мне деваться некуда...

Дайте точные размеры роликов, которые вы хотите использовать - это тоже повлияет на общую конструкцию.

Цитата

Грубо можем вычислить "С" как: 1250мм минус высота основания рамы минус высота станка над полом. Но тут выходит, что "С" довольно небольшое получается если подгонять именно по удобной для работы высоте? В вопросе какой высоты для требуемой жесткости должна быть рама в нижней части станка надеюсь на Вашу помощь.

С - это максимальный размер согнутой детали (или её половины, если деталь симметрична) после проката из прямой заготовки или её элемента заходящего в "зев" станка. С не стоит делать больше А без видимых причин. Размер В - это переходный размер. В крайнем случае все три размера А, В и С могут быть равны друг другу. Как правило изгибаемая деталь при прокате уменьшается в линейных размерах за счёт скручивания и размеры B и С могут быть меньше А без ущерба для функционала станка.

Цитата

Если я правильно понимаю, мораль истории в том что большое "Е" помогает с большими деталями, с маленькими радиусами с любым "Е" будут сложности? Но по рисунку не совсем понимаю что такое размер "Е"... стрелка проведена относительно чего?

Чем меньше Е, тем меньше радиус изгибаемой детали. На рисунке Е - это внутренний диаметр крыла, которое я привёл в качестве примера. Иными словами - я могу поставить колонну шириной 600 мм (внутренний диаметр кромки крыла) без ущерба для возможности прокатать крыло в той плоскости в которой оно расположено на рисунке.

Цитата

 Если я правильно вижу, компенсировать толщину колонны если можно, то только ограниченно, т.е. в итоге у нее будет минимальный диаметр который диктуется требуемой прочностью. Ведь так?

Скажем так - толщина колонны ровно как и суппорта (ползуна поднимающего каретку) продиктована не сопротивлением на сжатие (по этому параметру хватит прутка диаметром 10 мм даже для проката 5 мм стали), а требованиями к жёсткости данного узла на изгиб и устойчивостю при нагружении.

Если с изгибом всё не так сложно, то с устойчивостью другое дело.

Очень отвлечённый пример по устойчивости - человек в спорт зале пытающийся поднять запредельный для него вес. Вы видите как он подходит уверенным шагом к штанге и уверенно начинает подъём, но затем вы замечаете, что в процессе подъёма его начинает трясти и раскачивать. Причём чем выше он поднимает штангу, тем сильнее его трясёт, а затем он падает теряя равновесие со штангой.

Если переносить это на конструкцию, то есть условие. Представьте, что у вас есть три цилиндра. Высота первого равна трём собственным диаметрам, высота второго десяти, высота третьего двадцати. К верхушке каждого прикладывают одинаково максимальное усилие. В первом случае цилиндр будет неподвижен и не поменяет своих габаритных размеров. Он так же будет нечувствителен к воздействию практически любых внешних воздействий (давление, температура, вибрация). Второй окажется в граничном состоянии, когда любое внешнее воздействие небольшой величины будет способно дать толчок к изгибу или разрушению цилиндра. Третий может уже в процессе роста основной нагрузки без внешних воздействий изогнуться и сломаться так как нагрузка будет приложена уже не в основной плоскости цилиндра, как только его изогнёт.

Эти соотношения используются как общее правило. В первом случае расчёт на устойчивость не ведут, во втором только оценивают отношение величины нагрузки к несущей способности и оценивают вероятность потери устойчивости. Если это соотношение в пользу устойчивости, то ведут дальнейшую разработку конструкции, если в пользу неустойчивости, то ведут поверочный расчёт конструкции. Последний вариант всегда обязывает вести поверочный расчёт.

(Надо бежать, остаток допишу чуть позже)

 

Изменено пользователем Ninth Soul

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Предыдущее рассуждение я привёл к тому, что вы можете использовать колонну большого диаметра, а механизм подъёма малого диаметра с относительно небольшой высотой.При этом диаметр ползуна механизма подъёма будет минимальный. Это видно на картинке из второй ссылки, что вы привели https://www.proshaper.com/wp-content/uploads/2018/06/Mama-Bear-Redo-768x929.jpg.

Цитата

Теперь еще один момент, касаемо механизма соединения колес, ведь он еще полностью не учтен. Как мы уже обговаривали, я бы предпочел вариант "штурвал" вместо варианта "тиски. Тут или менять форму рамы на что то G образное, либо поднимать
раму выше над полом, чтобы вал шел до конца вниз через раму и штурвал был как бы "под рамой", или же... погуглил и нашел вариант, где нижний маленький ролик неподвижен, а прижим меняется за счет большого верхнего. Чисто визуально кажется, что это проще реализовать не внося большие изменения в Вашу конструкцию рамы?

Вот пара примеров с прижимом верхнего колеса, которые я нашел (должен сказать формы рамы у некоторых очень странные):

  1. Вы правильно сказали - если хочется штурвал, то нужно менять конструкцию рамы по форме G.
  2. В случае со штурвалом прижим за счёт верхнего колеса может быть удобнее и рациональнее переделки конструкции под форму G.
  3. Никакой практической для проката разницы в расположении механизма подъёма нет - только удобство для пользователя.

Из конструктивных соображений - колесо по первой ссылке делать не желательно. Причина в расположении материала и относительной хлипкости конструкции из-за стяжек болтами. Болты в данной конструкции, даже при наличии втулок между пластинами не обеспечат жёсткости. Возможно у данного станка она на уровне и позволяет прокатывать листы стали толщиной 2 мм без особых проблем, но материала можно было бы использовать меньше, а это цена.

Вторая конструкция сделана лучше. У неё уже коробчатая форма, которая хорошо сопротивляется кручению и изгибу при появлении внеосевых усилий. Она так же более устойчива (по параметру, что я писал раньше). Интересная форма её так же даёт преимущество. Материал боковых стенок сопротивляется несколько лучше, чем в первом варианте.

Третья конструкция очень хороша по нескольким причинам:

  1. Она сварная, а это залог жёсткости. Материал такой станины ведёт себя как единое целое, как кусок монолита.
  2. В средней части боковых листов сделаны круглые отверстия и вварены трубы. Это простая замена рёбрам жёсткости  представленным в моей конструкции.
  3. Конструкция в целом очень лёгкая.

Но и тут не без недостатков:

  1. Требуются сварные работы, а это большая трудоёмкость
  2. Конструкция не привязана к фундаменту. В связи с этим она будет сопротивляться всем своим сечением, а основные напряжения будут возникать в середине станины. Для больших вылетов колеса, это может дать существенную прибавку в весе, а так же потребовать большого сечения в середине. Иными словами вырастет вес конструкции. (Но по сравнению с первыми двумя вариантами - это в разы лучшее решение)

Последние два пункта можно нивелировать, если станину привязать к фундаменту и стенам помещения. В таком случае конструкция будет выглядеть ещё необычнее и будет похоже, что она застряла в стене. У такого решения есть большие плюсы. Большую часть станины вам делать не придётся, а это экономия на материале и уменьшение трудозатрат. Вес конструкции для вас уже не имеет значения. Главное, чтобы стена и крепёжные элементы были в состоянии выдержать нагрузку. И остаётся только один минус - станок стационарен. Но даже в этом случае его можно будет всегда перевесить, как окно, дверь или прочие строительные конструкции.

И ещё один неоспоримый плюс застрявшей в стене станины - привязанную к стенам и фундаменту конструкцию легко сцентровать по концам (чтобы колёса точно сходились в середине).

Изменено пользователем Ninth Soul

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я о подобной конструкции =)

2147111519_ewheel.thumb.jpg.559bdd60d32c605d413a9d944c169d58.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
12 часов назад, Ninth Soul сказал:

Приношу свои извинения относительно неправильно указанного размера. В данном случае я должен был указать размер H = 1600, а вот размер А будет равен Н/2. Так как 95% всех возможных деталей имеет симметрию относительно главных осей, то и прокатывать такие детали можно сначала одну половину, затем вторую.

ОК, понял, в таком случае все же возьмем A = 1000, это будет копировать рабочую глубину станка немца которым все очень довольны.

Про А и половину симметричной детали тоже понял.

12 часов назад, Ninth Soul сказал:

Дайте точные размеры роликов, которые вы хотите использовать - это тоже повлияет на общую конструкцию.

Прислали мне сегодня инструкцию на китайский станок, но блин, все радиусы расписаны, а ширины роликов нет. У немца ширина роликов 75мм, можно исходить из этого. Со временем хотелось бы докупить или сделать также комплект узких, но это на будущее...

12 часов назад, Ninth Soul сказал:

С - это максимальный размер согнутой детали (или её половины, если деталь симметрична) после проката из прямой заготовки или её элемента заходящего в "зев" станка. С не стоит делать больше А без видимых причин. Размер В - это переходный размер. В крайнем случае все три размера А, В и С могут быть равны друг другу. Как правило изгибаемая деталь при прокате уменьшается в линейных размерах за счёт скручивания и размеры B и С могут быть меньше А без ущерба для функционала станка.

Но если я правильно вижу по скриншотам, величина С влияет на высоту схождения роликов, т.е. на рабочую высоту? Из этого я и исходил, желаемая высота нам известна, чем плохо выбрать С по максимуму? Т.е я понял, что в принципе С может быть меньше, но есть минусы если выбрать его как я описал? Или только увеличится стоимость/расход материала?

12 часов назад, Ninth Soul сказал:

Чем меньше Е, тем меньше радиус изгибаемой детали. На рисунке Е - это внутренний диаметр крыла, которое я привёл в качестве примера. Иными словами - я могу поставить колонну шириной 600 мм (внутренний диаметр кромки крыла) без ущерба для возможности прокатать крыло в той плоскости в которой оно расположено на рисунке.

Выходит лучше всего выбрать самый маленький возможный размер Е, чтобы можно было прокатывать небольшие радиусы? Как я понимаю, Е ограничивает размер в меньшую сторону, на большие радиусы Е не влияет?

12 часов назад, Ninth Soul сказал:

Скажем так - толщина колонны ровно как и суппорта (ползуна поднимающего каретку) продиктована не сопротивлением на сжатие (по этому параметру хватит прутка диаметром 10 мм даже для проката 5 мм стали), а требованиями к жёсткости данного узла на изгиб и устойчивостю при нагружении.

Если с изгибом всё не так сложно, то с устойчивостью другое дело.

Примеры по логике вещей понял, но все расчеты в Ваших руках :) Как скажете и посчитаете, так и сделаем.

 

9 часов назад, Ninth Soul сказал:
  • Вы правильно сказали - если хочется штурвал, то нужно менять конструкцию рамы по форме G.
  • В случае со штурвалом прижим за счёт верхнего колеса может быть удобнее и рациональнее переделки конструкции под форму G.
  • Никакой практической для проката разницы в расположении механизма подъёма нет - только удобство для пользователя.

Надо прикинуть на какой высоте он будет находится, т.е. чтобы я при наклоне вперед во время работы не бился о него лбом :) Если с этим выйдет нормально, то думаю можно делать наверху, чтобы по максимуму использовать Вашу раму для которой делались все подсчеты.

В плане конструкций рам на фото - я эти фотографии чисто из за верхнего штурвала выбрал, т.е. кардинально менять конструкцию рамы я и не думал, исходя из того, что вы согласились помочь с пересчетом по Вашей раме, для которой у вас все формулы уже готовы. Да и смотрится Ваш вариант очень хорошо.

Вариант "к стене" или "к фундаменту" сразу отпадает, места в мастерской мало и станок должен быть мобильным (потому и писал про модификацию ножек для возможности подъехать под них палетовой тележкой), а стены у меня: пустой кирпич, розетки с трудом прикрутили, никаких тяжестей они явно не потянут.

Какой дальше план действий?

А = 1000мм
высота соприкосновения роликов = 1250мм
С диктуется рамой и требуемой высотой смыкания роликов
B как получится, чтобы переход с А до С смотрелся гармонично

Если исходить из Вашей конструкции рамы с этими числами, на какой высоте приблизительно бы сидел штурвал, если делать его наверху (пометил красным в скриншоте)?

height.thumb.png.13b2e84e68a93bc95a29d9aa6d617e2e.png

Изменено пользователем Jin^eLD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

×