Перейти к содержанию
Авторизация  
Guner

Закалка напыленного покрытия

Рекомендуемые сообщения

Кто-нибудь пробовал закалять пкрытия после нпыления или вообще делать какую-либо трмческую обработку?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Сам не пробовал, но есть мысли что потрескается - если разные коэффициенты расширения материалов. При малой толщине - выгорит.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

да,не рекомендуется

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Вопрос зачем?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Сам активрованным напылением занимаюсь, хочу поробоват закалит покрытия. Вот думаю при каких режмах и для кокого материала лучше это сделать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

А зачем закаливать, если поверхность напыленная нитридом титана уже твердая по самое нихочу? Тем более, что фазовые превращения в пленках идут не так, как в объеме.

Изменено пользователем Адепт

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Вот думаю при каких режмах и для кокого материала лучше это сделать.

для материала, который воспринимает закалку. а это далеко не всякий материал

режимы зависят от материала же

про остальное написали

Вы бы поточнее задачу обрисовали, продуктивнее будет :)

а то может проще TiN напылить и все...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Есть такое понятие как фронт фазового превращения. Зависит он от градиента температур при переходе критической точки температуры превращения аустенита в мартенсит. Так вот как такового фронта в тонкой пленке не будет, а будет сплошное железное стекло.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Покрытия нпыляю электдуговым актвированным спообм. В качестве присадочного материала используется обычная электопроводная поволока. Максимальная твёрдость, которую мы получали из углеродистой проволоки, составляет 40 - 45 HRC. Хочется получить больше для увеличения износостойкости покрытий. Вот я и подумал, может кто эксперементировал с материалами и режимами нагрева, так как сам понимаю, что покрытие может потрескаться в процессе термической обработки. Покрытие иногда трескается и в процессе напыления, если перегреешь.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

2 Guner:

Вечер добрый!

Как я себе понимаю процесс - это вибродуговая наплавка(т.к упоминается электропроводность проволоки). Что наплавляете, если не секрет?

Или присадочная проволока именно подается в зону с высокой температурой а потом потоком инертного газа "аэрозоль" переносится на обрабатываемую поверхность? Если так то процесс зовется "шоопирование" и вменяемую информацию можно получить, изучив книги 1935-1950г.г.

Насколько мне одна баба сказала :) нужно подбирать проволоку явно не простую углеродистую :) . И охлаждать или на спокойном воздухе или ступенчато или потом "состаривать" при +300...+350С. Смотря что от покрытия надо...

40...45HRC это предел для простых углеродистых сталей (это мое личное мнение по которому тепло интенсивно уходит "в тело" наплавляемой детали а если резко охлаждать - покрытие откалывается).

В Интернете есть книги по наплавке сормайтом и твердыми сплавами.

ЗЫ: Лично видел человека, который наплавил ВК-8 детали КШМ своего мотцикла и этот мотоцикл до сих пор катается с 1985г почти без замены деталей (раз менял поршни и перегильзовывал):good: .

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

To TZE

Это не наплавка, а напыление, скорее шоопирование, хотя этот термин в нашем кругу не испоьзуется. Если интересно, то подробнее можете посмореть тут spraying.nm.ru/.

Основной материал, который мы используем, это проволока 40Х13, ПП-ТП1, иногда У10А. Напыляем преимущественно тела вращния валы, коленвалы, шпинделя и др. А в целом пылим что угодно, начиная от цинка и заканчивая молибдеом.

Как-то нам предлагали купала золотом пылить, но мы человеку обьяснили, что это слишком дорогое удовольствие.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Ну дык сразу ж говорите, что это не вакуумное напыление, а электродуговая наплавка. А то вводите в заблуждение...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Да не наплавка это. Я с самого начала пишу "напыление".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Я не в плане ругани а в плане вопроса - если твердость слоя 800HV и прям ни шагу в сторону то зачем это покрытие закаливать? Надо радоваться и продавать услугу дальше...

Или же есть нюансы...и 40...45HRC не равно 800 HV :p .

ЗЫ:

А почему это не шоопирование? Вся система - как с иллюстраций книжек 1937-1940г.г. :yahoo: ?

Ну это я типа как конькурент злобствующий и скептик воинствующий пишу :good: .

ЗЫЫ: А что будет если я выпимши воттка буду из этого пистолета напылять не выдерживая расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью и мотать соплом как мне хочется? Ну ежели я такой дурак -получится у меня 800HV али я теперь из-за пистолета бесовского тверезый должон на работу ходить :shok: ?!

Изменено пользователем TZE

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

То TZE

Только что посмотрел по таблице: 800 HV это где-то 64-65 HRC. Еслибы у нас получалась такая твёрдость из обычной проволоки, мы бы деньги лапатой гребли. А 45 HRC это где-то 450 HV. В то же время нас просят напылить валки прокатных станов, а там требования к поверхности от 60 HRC. Мы пробовали разные импортные порошковые проволоки, но больше 50 HRC не получалось. Вот мы и пытаемся извращаться.

Что касается "шопирования", то это слишком широкий термин, а за последние 60 лет данная область деятельности сильно изменилась и появилось много оветвлений. По этому всё нзывать шопированием будет не корректно.

По поводу дистанции напыления, то тут, конечно требуется её соблюдение, поскольку, если дистанция слишком большая, то расплавленный частицы будут кристаллизоваться прежде чем долетят до напыляемой поверхности и тупо от неё отскакивать. В то же время при слишком блзкой дистанции будет перегреваться и трескаться покрытие. Так что водку надо пить в меру.

Кстати, а чем конкурент занимается, если не секрет?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

2 Guner:

Конкурент занимается азотированием. Ну чтобы ничего на деталь

долгое время не напылять. Пока разную мелочь для друзей и эксперименты но промышленная установка собирается понемножку...

ЗЫ: 800 по Виккерсу аццки красуется на Вашем сайте рядом с напыленными кронштейнами и колесным диском от ВАЗ-классики.

ЗЫЫ: А в Беларуси вроде как говорят, - на любом заводе азотируют и борируют прям все, что ни принесешь. Говорят, что и в вакууме напыляют, и плазмой греют и сормайтом наплавляют... Вот такие сказания у нас на Украине за Беларусь ходят. Это правда?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

То TZE

В то же время нас просят напылить валки прокатных станов, а там требования к поверхности от 60 HRC. Мы пробовали разные импортные порошковые проволоки, но больше 50 HRC не получалось. Вот мы и пытаемся извращаться.

 

 

Это, что, при карбиде вольфрама больше 50 не получается?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Если интересно, то подробнее можете посмореть тут

 

да уж, это не соксы с нанонапылением, достойная технология

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А если попробовать что-то типа ВИЗ? Когда-то работал пару лет в комнате, где стояла такая установка. http://www.itam.nsc.ru/applications/marusin-viz.php Сыночек научного руководителя на ней диффузионно наносил покрытия, но можно и калить точечно-поверхностно. Коротко говоря, малогабаритный индуктор двигается по поверхности детали и греет точки объемом порядка кубического миллиметра.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Кто-нибудь пробовал закалять пкрытия после нпыления или вообще делать какую-либо трмческую обработку?

Найдите в нете книгу Хасуи А. "Наплавка и напыление". :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Хасуи А. "Наплавка и напыление"

 

" Причина растрескивания покрытия на изделиях из стали, охлаждение которой сопровождается мартеиситными превращениями, состоит в следующем. Если в покрытии на протяжении всего периода охлаждения происходит только усадка (сужение), то процесс охлаждения основного металла в аустенитной области до точки Ms сопровождается началом мартенситных превращений и соответствующим расширением основного металла. "

 

Но есть ведь ещё и поверхностная закалка, почему нет? (ваша У10 даже при некоторой потере углерода при напылении неплохой вариант)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Закалка детали с напылением может свести на нет мех свойства напыленного слоя (а может слой просто отслоится или потрескатся). К томуже напыленный слой создает сжимающие напряжения на поверхности, что благотворно влияет на эксплуатационные св ва изделия.

А объемная ТО необходима (она действительно необходима) перед напылением ибо:

увеличивает твердость подложки и след напыленный слой более стоек (не продавливается)

термоулучшение увеличивает вязкость и снижает вероятность образования трещин на переходе напыленного состава и основного металла.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
ЗЫ: 800 по Виккерсу аццки красуется на Вашем сайте рядом с напыленными кронштейнами и колесным диском от ВАЗ-классики.

ЗЫЫ: А в Беларуси вроде как говорят, - на любом заводе азотируют и борируют прям все, что ни принесешь. Говорят, что и в вакууме напыляют, и плазмой греют и сормайтом наплавляют... Вот такие сказания у нас на Украине за Беларусь ходят. Это правда?

 

Это, что, при карбиде вольфрама больше 50 не получается?

 

Там написано 800 HV микротвёрдость, т.е. это отдельные точки, а не вся поверхность. У нас такое получалось при напылениии порошковой проволоки с карбидом вольфрама. Там местами было 800 HV и даже больше, но не по всему объёму.

А на счёт того, что на каждом заводе азотируют и барируют, то не на всех, но есть такое. Лично видел на БелАЗе. По-моему азотирвание не такой уж и сложный процесс. Вакуум и плазма тоже есть кое где. У нас Академия наук (где я ещё работаю) всячески внедряет на гос предприятиях всякие такие штучки. Ну а сормайт - это дело не хитрое, я сам СР-3 и СР-4 электроконтактным способом наплавлял. Он вообще материал хороший для наплавки, вот только дорогой зараза.

 

Но есть ведь ещё и поверхностная закалка, почему нет? (ваша У10 даже при некоторой потере углерода при напылении неплохой вариант)

 

Мы и планируем пробовать поверхностную закалку на ТВЧ, но поскольку покрытия не очень толстые 1,5 – 2 мм, то при нагреве под закалку и основа тоже будет немного цепляться. Тут нужно экспериментировать с режимами и подслоем. Кстати, углерод при нашем способе практически не теряется, а в некоторых случаях даже наоборот, при напылении низкоуглеродистых проволок происходит небольшое насыщение углеродом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)
Там написано 800 HV микротвёрдость, т.е. это отдельные точки, а не вся поверхность. У нас такое получалось при напылениии порошковой проволоки с карбидом вольфрама. Там местами было 800 HV и даже больше, но не по всему объёму.

 

А теперь, если можно, проясните мне этот вопрос. Я абсолютно серьезно.

Как я себе эту микротвердость понимаю:

-Есть очень твердый слой но он довольно тонкий (что естественно при напылении).

-Если на него сильно давить индентором то более мягкий подслой(само тело детали) сдеформируется

и получится неверный результат. Такое бывает, к примеру, если мерять твердость того же азотированного слоя на приборе Роквелла по шкале С.

- Поэтому применяют меньшие нагрузки и очень твердый и острый индентор по методу Виккерса, деформируя только очень тонкий поверхностный слой и не деформируя тело детали.

- Измеряя твердость по Виккерсу на определенной площади получаем результаты. Если они разнятся на 20-30% то это точно "пятнистость", т.е как минимум надо уточнить параметры техпроцесса.

Меня так учили. Например 700+-20 HV нормально а HV 700+-100 это четкий брак если не указано другое :patsak: . Ну и чтобы это определить идет обмер по 3-5-20 точкам в зависимости от важности детали.

 

А как у вас было, - вдруг у вас было 790...810 а я тут волну поднял?

Изменено пользователем TZE

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
А как у вас было, - вдруг у вас было 790...810 а я тут волну поднял?

 

Вообще у нас не тонкие покрытия, обычно 1 - 2 мм, а бывало догоняли до 10 мм, но чисто для эксперимента. Такие покрытия можно мерить чем угодно и Роквэллом по С и Викерсом. Это у вас в азотировании идёт в микронах.

Тут дело в специфике материала, который мы используем для напыления. Есть такая вещ, как порошковая проволока, которая состоит из оболочки в виде монолитного материала (обычно сталь) и порошкового наполнителя. В качестве порошкового наполнителя может использоваться всё, что угодно, вплоть до карбида вольфрама. Но поскольку процентное содержание порошка в общем объёме материала невелико (30 - 40), то поэтому получается большая неравномерность твёрдости по объёму покрытия. Это, конечно, не есть хорошо, но это лучше чем равномерная, но низкая твёрдость. Всё равно износостойкость увеличивается.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти
Авторизация  

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.