Перейти к публикации
KD400

Т-28, омоложение старичка, 3d-модель

Рекомендованные сообщения

Решил в очередной раз облагородить свой Т-28 станочек который был мной собран в далёком 1970г. В основном использовались не прошедшие ОТК детали. Не смотря на дефекты станочек получился, верой и правдой служит до сих пор. Помимо полной разборки, чистки и покраски всех деталюшек была проведена полная оцифровка всех деталей станка и выполнена их 3d-сборка. Моделирование проводилось с заводских чертежей которые в своё время удалось найти в архивах МЧЗ, а чего не нашел - то с самих деталей.

В развитие возможностей для станка был спроектирован и построен шпиндель на базе удлинителя под цангу ER-16. Корпус был, в качестве эксперимента, отлит из композитной смолы с наполнением мелкой стружки. Все посадочные поверхности, включая и под подшипники, последующей обработки не требовали. Жесткость конструкции шпинделя тестировалась на ЧПУ фрезерном станке (наработка составила порядка 200часов) на материалах дюраль, пластик и дерево.

Приводить фото станка - то такого добра здесь уже предостаточно выкладывалось.

Готов поделиться 3d-моделями в STEP формате и технологией полимерного стружка-наполненного литья. Полагаю для вас форумчане это будет более интересно.

Выкладываю пару картинок с экрана и жду отзывов.

Готов продолжить работы по оцифровке всей номенклатуры оснастки к этому станку.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Все интересно.

И модели, тем более оснастки, и описание технологии.

Подпишусь и буду следить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Общий вид станочка после омоложения стал таким, что хоть в музее выставляй, жалко даже пачкать.

Как и обещал, выкладываю модель и некоторые картинки. Из-за очень большого объёма материала делать это буду по частям.

Сегодня расскажу о самодельной ПБ и особенностях технологии её изготовления. К сожалению напрямую модель выложить не могу из-за запрета администрации сайта, придётся мудрить что-то через другие ресурсы.

В качестве вала применен доработанный collet chuck ER-16 от китайцев. Материал девайса что-то типа подшипниковой стали, правильно закален, хорошо обработан и отшлифован. Точность обработки и чистота поверхности отличная. Обращаю на это внимание потому что слишком часто хают китайцев. За последние 5-ть лет много чего приобретал напрямую и всем остался доволен. К сожалению с Российскими производителями - вопрос. Например Воронежский darkxton.ru обрабатывает концы ШВП просто отвратительно, полное несоблюдение стандартов от Hiwin.

Доработка вала заключается в следующем:

- в передней части сделать заглубления под стопорные винты М4 для упорного кольца

- в задней части проточить занижение, нарезать резьбу М18х1, выфрезеровать шпоночный паз. Эти операции делать тяжело т.к. закалка 50..55HRC.

В связи с тем что посадка внутреннего кольца подшипников получается без натяга, подшипники приходиться фиксировать при помощи распорной втулки и гайки. Наружные обоймы подшипников создают требуемый преднатяг через крышки и бумажные прокладки между крышками и корпусом. Бумажки одновременно выполняют роль уплотнения от протекания масла. Шпиндель заправляется жидким маслом, подшипники работают в масленом тумане что обеспечивает в паре с преобразователем частоты и стандартным АИР56 устойчивую работу без потери мощности 500....12000 оборотов.

Изготовление корпуса:

Корпус отлит из композита ЭТАЛ-1440 и заполнен по максимуму мелкой стружкой. Сначала в форму засыпается небольшой слой стружки, затем заливается композит, выжидаем пока пропитается (смола должна быть очень жидкой), затем опять слой и т.д. Форма фрезеровалась из пластика по кусочкам с последующим свинчиванием что было вызвано сложностью получаемой отливки. Стружка использована от станка и перед применением отжигалась в печи 3 часа при 200 градусах. По такой же технологии отлиты и шкивы для зубчатого ремня с той лишь разницей, что для формы применялся листовой полистирол 3мм с последующей склейкой, фрезеровался 1мм фрезой для соблюдения профиля зуба для ремня стандарта XL.

post-191267-030319800_1538224111_thumb.jpg

post-191267-063068300_1538224141_thumb.jpg

post-191267-003870400_1538224190_thumb.jpg

post-191267-027825800_1538224205_thumb.jpg

post-191267-086551300_1538224223_thumb.jpg

post-191267-064411000_1538224239_thumb.jpg

post-191267-004552700_1538224259_thumb.jpg

post-191267-018002500_1538224277_thumb.jpg

post-191267-049960500_1538224289_thumb.jpg

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

KD400, А зачем при наличии штатной передней бабки делать еще одну самопальную низкого качества?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Всё в нашем мире относительно. В этой бабке проходное 10мм а в стандартной проходная цанга только 6мм. Родной шпиндель сделан на бронзовых втулках-подшипниках и не способен работать при повышенных оборотах и нагрузках нормально, подклинивает. Даже повышенное натяжение ремня начинает сильно греть бабку. Конечно пластик никогда не заменит сталь, но подобную технологию можно реализовать в домашних условиях. Китайцы уже вовсю для начального обучения детей с 6-и лет производят станки из пластмассового литья. Я тоже занимался моделизмом. Эта работа была эксперимент. Полученный результат показал что данная технология полностью альтернативна фрезерованию из алюминиевого бруска. Если надо изготовить небольшую партию, то здесь выигрываем по трудозатратам. Даже многие солидные станкостроительные фирмы делают станины из полимербетона. Самолёты современных конструкций на 80% состоят из композитов. Критерием здесь служит тот предел прочности который надо получить. Единственный недостаток который себя проявил - это плохой теплоотвод от подшипников. Эту технологию не получится применять при очень высоких оборотах шпинделя. Тестируя шпиндель на фрезерном ЧПУ с приводом АИР56 я не смог его не только поломать, но даже и повредить. Тема стоит дальнейшего развития. Надеюсь что найдутся её последователи.

Всем успехов в личном творчестве.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ну, самопальную можно сделать, чтобы родную не портить на всяких прикладных делах типа фрезеровки. Мне, честно сказать, более непонятно совмещение точного цангового патрона в шпинделе и не точных шариковых подшипников. Ролики по типоразмеру есть возожность внедрить? Обороты конечно поменьше будут, зато жесткость и чистота обработки получше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Интересно.

Выкладывайте ещё.

Только формат файла stp(сегодня специально скачал программу для открытия этого формата), очень бы неплохо поменять на dwg или другой более распространенный.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

STEP формат импортируется всеми нормальными CADами, поэтому он и выбран. Модели сохранены как сборки и при импорте как набор тел получаем внутри пакета все детальки как отдельные тела, даже шарики в подшипниках. Исходная модель имеет корректно построенные тела с параметризацией. Единственное что не не отображается - то это резьба. Причина - CADы имитируют резьбу, а не строят её профиль, в целях экономии вычислительных ресурсов. Ах да, ещё отсутствует дерево построения. Так ребятки надо и самим что-то делать. Если занимаетесь станкостроением профессионально владеть надо и CADами. Возле слова "профессионально" запятую поставите сами.

 

Попутно хочу рассмотреть ещё один вопрос неоднократно поднимаемый здесь на форуме:

- какой токарный патрон допустимо вешать на родную ПБ Т28?

 

На моём фото станка виден 80-й. Из опыта 48 лет эксплуатации станка:

- первоначально я тоже сильно сомневался что 80 ый слишком тяжёлый и быстро раздолбает втулки бабки.

- патрон всё же повесил, долго им работал.

- примерно 10 лет назад пришлось ......... его заменить!!! Патрон раздолбался, стали плохо центровать губки.

- на фото представлен уже второй патрон. Втулки в бабке стоят родные и при разборках и чистках я их никогда не извлекал. чем дольше работает шпиндель тем лучше они притёрты.

 

Что касается самодельного шпинделя к станку, то я его выложил после того как случайно в одной из веток форума наткнулся на то как самодельную ПБ бетонируют совместно со станиной. Это просто жесть с серьёзным обсуждением. А может это просто стёб над всеми форумчанами ?????

 

Успехов всем в личном творчестве.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

KD400, Поясните пожалуйста зачем нужны чертежи этого станка в электронном виде. Вы собираетесь его серийно производить? На ЧПУ?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Нет, серийно его производить не собираюсь, конструкция давно устарела морально. Просто решил всем помочь. Слишком много вопросов по станку, нехватке документации, неясности по конструкции. А так модельку поковырял и всё понятно. Время свободное есть, давно на пенсии, вот и развлекаюсь. Надеюсь что мои знания и опыт кому нибудь пригодятся.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Выложил ещё две сборки деталей:

Часовой токарный станок Т28-02 СБ Задняя бабка 3d-модель в формате stp v1

https://www.chipmake...les/file/16108/

 

Часовой токарный станок Т28-03 СБ Суппорт 3d-модель в формате stp v1

https://www.chipmake...les/file/16109/

 

Здесь и ранее в выложенных моделях все детали имеющие известные заводские номера полностью соответствуют имеющимся на форуме чертежам по станку Т28 производства Минского часового завода.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Скачал программу для stp файлов.

Открыл чертеж, все здорово прорисовано.

Не удалось конвертировать в dwg файл.

И на компе чертежи Автокадовские стали в новой программе открыватся.

Пришлось её снести, так как работать надо было.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Благодарю за положительный отзыв, рад что моя работа уже приносит пользу.

По поводу самодельной ПБ:

- по предложенной технологии можно отлить любую корпусную деталь включая и рёбра жесткости.

- при проектировании отливки не забывайте о правиле равной толщины стенок для равномерной усадки при полимеризации. Чтобы получить необходимую прочность их не следует делать менее 8...10мм.

- если отливка не будет содержать поднутрений, то компаунд можно смешивать с наполнителем и потом заливать в форму. Принять меры для удаления внутренних пузырей с воздухом. Если таковые всё же проявятся, то их легко потом заполнить просто компаундом и при надобности обработать. Сцепляемость с ранее сделанной отливкой у данного компаунда превосходная.

- если в качестве наполнителя НЕ применять сеянный песок, гравий, щебень, а ограничиться металлической стружкой, углеволокном и минералватой или тканью на их основе, то отливку можно будет легко обработать любыми способами. Можно так же применять и стеклопластиковую арматуру (даже стальную) как при бетонных работах. Если конструкция позволяет.

- что касается точности подшипников и неточности ПБ - применяйте правильные метода проектирования и изготовления и всё у вас получиться.

 

Всем успехов.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

isv, иногда чтобы что-то разобрать, неплохо бы видеть, как оно устроено. Нет ли там штифтов потайных, что куда крутится и т.д. По мне так дело доброе и полезное, хоть и очень "узкопрофильное".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Подготовил ещё пару моделек:

Часовой токарный станок Т28-05 СБ Приспособление внутри шлифовальное 3d-модель в формате stp v1

https://www.chipmake...les/file/16123/

 

Часовой токарный станок Т28-01-21 Кожух ПБ 3d-модель в формате stp v1

https://www.chipmaker.ru/files/file/16122/

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Что именно интересует по литью. Более точно сформулируйте что надо. Чем смогу помогу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Интересуют материалы , как что смешивали , как и из чего делали форму , чем разделяли форму и массу . 

Ну форму то на чпушке точили . 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Формы пилил на ЧПУшке. Материал, тот что был под рукой, плита полипропилена 20мм. Посадки внутренние под гнёзда подшипников токарил с железяк. Разделительный слой раствор мастика парафиновая, хорошо работает по пластику даже просто мыло с последующей сушкой, всё классика. О том как изготавливать и особенности техпроцесса описано в начале поста. После свинчивания формы верх оставался открытым, через него и проводилась засыпка стружки и заливка компаунда. Если отказаться от формования полости внизу и просто на её место вложить например кусок пенопласта или оставить монолит, то форма сильно упроститься, надо будет изготовить две цельные симметричные половинки и дно. 

Кстати, в качестве материала для формы можно отлить бруски из композита и уже их обработать. А можно просто из заготовки-бруска фрезеровать сам корпус ПБ.

Изменено пользователем KD400

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В качестве развития поста хочу осветить ещё одну тему.

У многих часовые станки находятся на лоджиях, работать приходится в ограниченном пространстве. Как удобней организовать рабочее место - вот в чём вопрос. Аналогичная ситуация была и у меня. Станок с 200вт коллекторным мотором и 36в блоком питания были закреплены на деревянном щите. Вся эта конструкция размещалась на пристроенной к стене тумбе в которой были домашние закатки (соления, варения и т.п.). Всё в принцепе нормально, но вот стружка от станка разлеталась по всем щелям да и инструмент с оснасткой приходилось держать отдельно. 

Так и родилась идея конструкции типа "Кабинет" для размещения всего, что имеет отношение к станку. Вот как теперь выглядит рабочее место.

1.jpg

2.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Немножко пояснений по конструкции:

Кабинет: Ширина 750мм, глубина всего 350мм, высота 460мм. Основание выполнено из 18мм фанеры, задняя стенка 6мм, остальное фанера 10мм. Выдвижные ящики крепятся на 3-х коленных 300мм шариковых слайдерах. Между ног станины находиться выдвижной пластиковый ящик для сбора стружки. Наличие занижения с этим ящиком облегчило доступ к барашку фиксации суппорта. Фанера применена влагостойкая и влагоустойчивая шлифованная с последующим дополнительным покрытием прозрачным акриловым лаком.

Привод станка: Двигатель АИР-56 250вт 2700об, управление через частотный преобразователь LENZE ESMD751. Слева вверху на пульте размещается сетевой выключатель клавишного типа, посередине потенциометр задания частоты вращения и внизу 3-х позиционный тумблер включения мотора и выбора направления вращения.

Редуктор: Сразу на валу мотора закреплён шкив под зубчатый ремень привода ПБ ER-16 (описание в начале поста). Затем, через карданное соединение, присоединён вал отбора мощности с редуктором и шкивом для родной ПБ. Редуктор выполнен на шестерёнках с модулем М1, причём верхняя шестерня пластиковая для снижения уровня шума, и понижающей редукцией в 1,7 раза. При номинальной частоте вращения мотора получаем рекомендуемые паспортом частоты вращения родной ПБ. Верхняя шестерня закреплена на подвижном коромысле что обеспечивает регулировку натяжения ремня без установки дополнительного натяжного ролика. Фиксация коромысла внизу болтом под внутренний шестигранник. Корпус редуктора из 8мм дюралюминиевого листа с креплением на винтах. Мотор и редуктор собраны в единое целое на отдельном куске из 18мм фанеры.

 

Жду от всех отзывов. Если такое решение понравилось готов поделиться модельками и чертежами.

Всем успехов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

×