Перейти к содержанию
макс96

Закалка х12

Рекомендуемые сообщения

Здравствуйте. Сегодня проводил эксперимент) деталь 20*90*300мм сажали в печь на 600 градусов, далее подогрев на 850, выдержка 1 час, далее разогнал на 1040, выдержал 30 мин, достал на воздух и охлаждал струёй воздуха активно, из пистолета. Твёрдость померил 62 hrc, далее на отпуск 440, на час - 58 hrc, (нужно было 52-56hrc). Короче, потом ещё час на 480, - 57hrc далее 550 30 мин выдержки, на воздух минут 15 поостыла и в воду далее, быстрее охладить(времени не было) , что бы твёрдость померить. Итог 55-56hrc и трещины)) где ошибка?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

макс96, возможное неравномерное охлаждение воздухом короткие выдержки при отпуске и воду не использовать !

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А что с 480-500 градусов на воду - потрещит?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

<b>сергей7</b>, все сказал на 100%.

Правда, Вы не описали, какая деталь (эскиз) и какие трещины. Для более полного ответа, нужно сказать, что нужно посмотреть микроструктуру на наличие волосовин. По ним возникают трещины. Ну и бал карбидной неоднородности нужно глянуть.

Закалите на масло. И нормально отпускайте, без водяного охлаждения. Если деталь не сложной формы, есть типовые техпроцессы, по ним и делайте.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Подскажите тогда пожалуйста режим ТО х12 на твёрдость 52-56 hrc.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

1050, закалка на масло, обработка холодом -70, 2 часа, отпуск 500, 1 час.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

причина в воде... сам имел подобный неудачный опыт . и ещё. если это именно Х12!!! то 1040С многовато, максимум 1000С.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Максим, Ваша ошибка

... далее разогнал на 1040, выдержал 30 мин, ...

Этой выдержки не достаточно для изделия такого сечения из этой стали. Как результат Вы мало растворили карбидов хрома и не насытили углеродом аустенит. В ходе воздушной закалки аустенит полностью превратился в мартенсит из-за чего объёмные изменения, и, как следствие закалочные (фазовые) напряжения максимальны. Охлаждение на воздухе минимизировало только термические напряжения, а фазовые совершили свою работу и испортили Вашу деталь. Другими словами Вы, как будто, калили с температуры ~900°С. Время выдержки нужно увеличить в два раза минимум, т.к. карбиды легирующих гораздо медленнее растворяются в аустените, чем цементит и для сильно легированных сталей время выдержки нужно увеличивать. Лучше всего такие стали нагревать в соляной ванне для защиты от обезуглероживания. Также не желательно после отпуска охлаждать в воде. Даже если деталь не треснет, то могут сохраниться напряжения и деформации.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

далее 550 30 мин выдержки, на воздух минут 15 поостыла и в воду далее, быстрее охладить(времени не было) , что бы твёрдость померить. Итог 55-56hrc и трещины)) где ошибка?

Для Х12 область первой отпускной хрупкости находится аж в районе 450-550С. Во-вторых:

при отпуске и воду не использовать !

И нормально отпускайте, без водяного охлаждения.

причина в воде... сам имел подобный неудачный опыт

 

Поясняю, почему так происходит: если после отпуска охлаждать в воду, остаточный аустенит превращается в "свежий" мартенсит закалки. Причем критична скорость охлаждения в интервале 250-300С и ниже (а за 15 минут она остыла как раз примерно до 250-300) - так что то, что Вы ей дали "поостыть" - не поможет !

 

1050, закалка на масло, обработка холодом -70, 2 часа, отпуск 500, 1 час.

И зачем аж 1050 - для такой низкой твердости?

если это именно Х12!!! то 1040С многовато, максимум 1000С.

А я бы сказал, что лучше даже не от 1000, а от 9500 в горячее масло - тогда можно обойтись без обработки холодом, и скорее всего хватит отпуска 450С, так что меньше будет риск нарваться на отпускную хрупкость 1го рода!

Изменено пользователем Weilant

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

И зачем аж 1050 - для такой низкой твердости

Затем, что бы нормально работали детали в эксплуатации, а не затем что бы получить, просто твердость и просунуть через контроль. Я так больше 30 лет калю такие стали и они работают. А еще я так их калю, потому что один раз прочитал в инструкции ВИАМ и в авиационном отраслевом стандарте.

На 950 мы калим, когда делаем промежуточную термообработку, для обрабатываемости и делаем высокий отпуск. А потом калим еще раз, окончательно, на 1050 и получаем готовую деталь. Мне неприемлемы все эти недокалы, бейниты и все остальное. Калим по полной и отпускаем, как положено и всем так советую.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Коллеги, трещины-то возникли после закалки. Я прав?

Итог 55-56hrc и трещины))

Или они возникли после отпуска в воде? Это маловероятно, т.к. выделение карбидов при отпуске снижает тетрагональность мартенсита и снимает напряжения гораздо эффективней, чем их возникновение от превращения Аост в мартенсит при отпускном охлаждении. По крайней мере так происходит в быстрорезе. Хотя водяное охлаждение может подлить "масла в огонь" и деталь от такого "водяного отпуска" действительно треснет. Особенно, если там внутри уже имеются закалочные трещины (из-за малой выдержки).

Более того, ТС явно не выдержал деталь (можно представить, как "не догрел"), поэтому Аост. там практически нет.

По поводу рекомендаций режимов я бы воздержался, т.к. неизвестно, что за деталь и условия её работы.

Изменено пользователем ilia-ilich

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Я так больше 30 лет калю такие стали и они работают. А еще я так их калю, потому что один раз прочитал в инструкции ВИАМ и в авиационном отраслевом стандарте.

именно Х12 - а не Х12М или Х12Ф ? :shok:

Это маловероятно, т.к. выделение карбидов при отпуске снижает тетрагональность мартенсита и снимает напряжения гораздо эффективней, чем их возникновение от превращения Аост в мартенсит при отпускном охлаждении. По крайней мере так происходит в быстрорезе.

Илья Ильич :hi: фича в том. что выделение карбидов при отпуске снижает тетрагональность мартенсит возникшего при закалке, а превращения Аост в мартенсит происходит не в процессе отпуска. а при охлаждении после отпуска, и происходит потому, что при отпуске из аустенита выделяются карбиды. и он обедняется углеродом - соответсвенно мартенситная точка повышается, и риск трещин при охлаждении после отпуска в воде также возрастает! Вы когда-нибудь быстрорез после первого отпуска в воде охлаждали? Сомневаюсь...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

фича в том, что...

Константин, мы об одном и том же только разными словами.

После закалки напряжения, например, 200МПа. При распаде мартенсита объём уменьшился и напряжения снялись, ну скажем до 50МПа. Далее Аост в мартенсит (естественно в воде), но другой тетрагональности (ну очень маленькой; не более 0,2-0,3%С) и к 50МПа добавятся (а могут и отняться) новые закалочные, но не 200МПа, а 100МПа. Несомненно термическая составляющая может усугубить ситуацию. Однако, такое представление характерно для закалки 30ХГСА, но только у неё Мн чуток повыше будет. Пруток 30ХГСА с "высокой" Мн трещит часто? У меня опыта по этой стали нет, но для изделия простой формы, мне кажется, это маловероятно.

Вы когда-нибудь быстрорез после первого отпуска в воде охлаждали? Сомневаюсь...

Было дело (по молодости). Я же в лаборатории обитаю, а не на производстве. От "безделья" в голову разное приходит. Например, ускорить определение красностойкости - аналогично ТС.

... и в воду далее, быстрее охладить, что бы твёрдость померить.

Так как ГОСТ нарушать нельзя, а идеи "так и прут, так и прут" :8P: было решено перенести этот "сакральный" приём непосредственно на отпуск БРС-инструмента. Ведь на третьем отпуске можно экономить, тогда почему бы не сэкономить на охлаждении (массивные червячные фрезы, протяжки и др.). Испытания проводил на цилиндрических образцах Р6М5 и отклонений по теплостойкости не выявил. Трещин тоже не обнаружил (возможно из-за простой формы и малой статистики).

 

З.Ы. За непонимание того, как водяное охлаждение при отпуске влияет на точность изготовления инструмента, был мгновенно отправлен шефом в библиотеку, читать Ю.А.Геллера.

Изменено пользователем ilia-ilich

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Или они возникли после отпуска в воде? Это маловероятно

Вполне вероятно, держу так нож с Р18 пластина 200\50\10 мм, тока с селитры вынул 560 - второй отпуск заказчик уже приплясывает - ну быстрее, так мне не хотелось макать, летом это было вроде, подержал с полминуты на воздухе - ну нааа.., в три погружения охладил. Итог - красивая строго поверхностная, в глубину на 1.5, визуально сетка трещин образующая ячейки как от наброшенной сети - почти не вытянутые, наибольшей длинной где-то в 20 мм. Изменено пользователем сергей7

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

После закалки на масло детали полностью остужать или на дымящем масле (300градусов примерно) на отпуск сажать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

полностью остужать или на дымящем масле (300градусов примерно) на отпуск сажать?

Только полностью! Если хотите сделать т.н. неполную изотермическую закалку - можно на дымящем масле сажать в отпускную печь на 3000 часа на три - но после этого все равно надо охладить до комнатной и снова на часок посадить на отпуск на 200-3000 - иначе ее может повести, причем не сразу, а через неделю, месяц или даже полгода!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А после отпуска на 500 гр.твердость слетит до 55? Мне нужно 52-56 шрц

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

пластина 200\50\10 мм

Обратите внимание, опять длиномер! У ТС тоже

деталь 20*90*300мм

Значит есть какая-то закономерность. Жаль статистика маловата. Нужно это запомнить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А после отпуска на 500 гр.твердость слетит до 55? Мне нужно 52-56 шрц

слететь-то слетит - но я уже писал

Для Х12 область первой отпускной хрупкости находится аж в районе 450-550С.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Вчера взял в работу новую деталь. Сажал в печь в фольге на 600, нагрева до 860, час выдержки, разгонял до 1040, ещё час выдержки, далее на масло. Масло не перемешивал, деталь не болтал. Остывало в масле до комнатной. Твёрдость 59-60 Hrc.Отпускал на 450, 1,5часа, и на воздух)) твёрдость 54-55 Hrc. Трещин нет)) Всё правильно я сделал?

Изменено пользователем макс96

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Раз трещин нет и твердость надлежащая - значит, правильно. При отпуске 450С ударная вязкость еще удовлетворительная

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Вчера калил матрицу Х12. Сажали в печь на 600, разогревал на 860, выдержка 1 час, далее на 1040, ещё 2 часа выдержки и на масло, остывала до комнатной, затем на отпуск 350 градусов и на спокойный воздух. Твёрдость 56 HTC. После пескоструйной камеры трещин не было. Выявились в процессе шлифовки...На фото виден прижег. В месте прижега трещины. Ошибка при шлифовке или при термообработке? Размер детали 300*300*40

post-179660-009724500_1530783151_thumb.jpg

post-179660-053009800_1530784421_thumb.jpg

post-179660-005374400_1530784452_thumb.jpg

Изменено пользователем макс96

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Это шлифовочные трещины. Снижайте подачу и глубину шлифования. Сталь содержит много карбидов с твёрдостью равной корунду, поэтому шлифуемость плохая . Технологичней использовать эльбор.

Изменено пользователем ilia-ilich

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.