Перейти к содержанию
Мсс0102

Устранение облоя изделия из пластмассы

Рекомендуемые сообщения

Всем доброго времени суток. Недавно столкнулись с такой проблемой. Изготовили нам пресс-форму. Начали отливать деталь, вроде все хорошо, но по зоне размыкания с одной из сторон присутствует небольшой облой. Пробовали играться с дозой и пробовали играться смыканием, результатов ноль. Облой как был так и остался. Вопрос к знатокам - где нужно искать проблему?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Размер изделия? Масса прессформы?

Прессформу принимали или без приемки сэкономили?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Облоя на деталях быть не должно. Чтобы конкретно что то вам посоветовать нужно видеть чертежи ПФ, а так, на вскидку, проблема, которую вы описываете очень распространена у изготовителей пресс-форм, а именно это отсутствие параллельности плоскостей разъема подвижной и неподвижной матриц ПФ. Пусть изготовитель устраняет свой брак. Тем более это делается довольно легко. Если у вас есть свой плоскошлифовальный станок, то можете сделать все сами.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

. Пробовали играться с дозой и пробовали играться смыканием

Ещё есть дюжина факторов - температура расплава, давление впрыска, охлаждение формы, параметры материала и т. д. Кроме этого соответствие станка, его состояние, конструкция прессформы, изготовление, состояние и т.п. На новой ПФ даже после нескольких смыканий иногда может произойти затирание колонок - втулок и др. деталей и форма будет смыкаться с перекосом, и пр. и пр. В общем мало информации о вашей проблеме.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

если стабильно с одной из сторон, то или с плоскостями плит формы проблема, или с плоскостями плит ТПА.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Вполне может быть, что после обработки полостей "лицо" плит не пропылили на шлифовальном.

Или много снимали в полостях, могут банально релаксирующие напряжения погнуть плиты и давать облой.

Если конструктивно есть возможность, проще всего ещё раз пройтись по плитам шлифовальным.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Чтобы проверить, виновата форма или машина, надо повернуть форму вокруг оси хвостовика на 180 град. Если облой будет на той же стороне отливки, то имеется непараллельность опорных плоскостей формы, если облой перейдет на другую сторону отливки, то непараллельны опорные плоскости плит машины.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

надо повернуть форму вокруг оси хвостовика на 180 град. Если облой будет на той же стороне отливки, то имеется непараллельность опорных плоскостей формы, если облой перейдет на другую сторону отливки, то непараллельны опорные плоскости плит машины.

можно повернуть только одну половину, что, согласитесь, легче сделать. Правда, это если форма симметрична и есть гарантия более-менее точного изготовления. Тогда уже наоборот - если облой с той же стороны, то виноват ТПА, если с другой - форма. Изменено пользователем bull

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Развернули пресс-форму на 180 град. облой на детали в том же месте. Значит проблема в форме. Если пробовать своими силами, то с чего начинать? Плоскошлиф есть свой.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

если разъем - плоскость, то просто можно две половинки каждый в сборе шлифануть "как чисто". Если же не влезет, придется плиты шлифовать по отдельности, собрать и прокатать по параллельности уже в сборе где-нибудь и далее с учетом выявленной неточности шлифовального станка ввести на нем же корректировку (возможно, поставив плиты с плоскостью разъема на синусный стол)

Изменено пользователем bull

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Обычно корни проблемы не параллельности зоны смыкания пресс-формы растут из-за того что слесаря не обеспечивают допуск по высотам брусков и высотам цилиндрических опор и колонок по которым ходит плита толкателей. Разброс по высотам не должен превышать 0,01 мм при нарушении этого допуска в минус (опора ниже бруска) параллельность зоны смыкания ПФ обеспечивается, но со временем идет прогиб по центру матрицы. Если же цилиндрическая опора будет даже на несколько соток выше брусков( а на практике доводилось видеть и + несколько десяток), то при стяжке пакета и появляется эта не параллельность зоны смыкания, которая в дальнейшем приводит опять к деформациям матрицы, прокладки и плиты охлаждения подвижной части ПФ. Итак как решается данная проблема? Меня в свое время учили решать ее довольно простым способом:

1. В шлифованную с двух сторон и обработанную подвижную плиту ПФ (та что крепится к ТПА) забиваем (запрессовываем) ограничители хода плиты толкателей (дистанцеры). Ложим плиту на стол ПШ станка и шлифуем дистанцеры до полного касания круга граней всех дистанцеров. Номинал не важен, важна одинаковая высота.

2. Предварительно шлифованные бруски прикручиваем к плите подвижной, затем запрессовываем цилиндрические опоры и колонки плиты толкателей и в сборе ложим плиту на стол ПШ станка. И шлифуем до полного касания всех выступающих граней - брусков, колонок, цилиндрических опор. Номинал шлифовки не важен, главное, чтобы все было одной высоты.

Проделав все это вы получаете идеальный фундамент для матрицы ее не будет прогибать и коробить и вашей пресс-форме будет обеспечена долгая жизнь.

Изменено пользователем Sergei68

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Sergei68, А что такое дистанцеры? Объясните, пожалуйста.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Мсс0102, Объясняю по шагам с визуализацией. Это фото пресс-формы. По центру.

 

Это разобранная плита с дистанцерами. Дистанцеры служат для ограничения хода плиты толкателей. Шлифуется в сборе пункт.1 Фото слева.

 

Пункт 2. Прикручиваем к плите предварительно шлифованные бруски и забиваем колонки и опоры, в моем случае из-за небольшого габарита ПФ опор нет, их функцию выполняют колонки плиты толкателей, если у вас присутствуют опоры то забиваете и их. В собранном виде шлифуете до полного касания кругом всех выступающих граней. Фото справа

Дальше вы собираете остальной пакет, ну и проверяете цепочку толкатели и контртолкатели.

Да колонки, дистанцеры и опоры должны запрессовываться в плиту с натягом не менее +0,03 мм!

post-106257-048816700_1529047690_thumb.jpg

post-106257-073728800_1529047836_thumb.jpg

post-106257-091399700_1529048052_thumb.jpg

Изменено пользователем Sergei68

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Да, может говорю лишнее, но шлифовку нужно проводить с одной установки детали на станок!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А может всё-таки вначале разобрать прессформу и всё хорошенько промерять, а потом уже шлифовать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Пусть снимет и кинет лекальную линейку между брусками и опорами и даю рубль за сто что там качели.

Изменено пользователем Sergei68

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Разобрали ПФ а там колонки с бобышками, которые вставляются в верхнюю плиту. Высота колонок ниже брусков на 0,05-0,1, а опоры некоторые выше и болтаются, дистанцеров нет, что делать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Покажите фото разобранной формы в таком виде, как у Сергея изображено на правом рисунке.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Мсс0102, Если колонки вставляются в обе плиты(такой шедевр конструкторской мысли мне приходилось встречать), то смело срезайте ту часть что запрессовывается в верхнюю плиту, опоры, которые болтаются пусть переточит токарь, запрессовывайте и шлифуйте и все будет гуд!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Если колонки вставляются в обе плиты(такой шедевр конструкторской мысли мне приходилось встречать), то смело срезайте ту часть что запрессовывается в верхнюю плиту,

Ну, это как бы сделано для жесткости направления выталкивания плиты выталкивателей (т.е. больше направляющие колонки, чем опорные). Если боитесь прогиба из-за них, то можно же опорные торцы занизить на ту самую десяточку, а заподлицо останутся просто опорные колонки (дистанцеры по-вашему)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Булат, так в моем случае жесткость системы направления будет гораздо выше чем у вас, потому как низ колонки запрессован, а торец верха колонки зажат верхней плитой. Налицо существенная экономия на координатных работах . Да и собирать так как я рекомендую гораздо легче и технологичнее чем ловить эти сотки на колонках и опорах как рекомендуете вы. А дистанцерами я называю "грибочки" (рис. слева) которые не дают основанию плиты толкателей ударяться в крепежную плиту ПФ, а не опоры которые защищают матрицу от прогиба при впрыске материала в ПФ.

Изменено пользователем Sergei68

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

потому как низ колонки запрессован, а торец верха колонки зажат верхней плитой.

Это когда всё идеально. А как известно, ничего идеального не бывает. ТПА "косит" или форму плохо/криво установили, значит будет постоянно расшатывать за эту самую "зажатую" плоскость гнездо в подвижной плите (а она как правило не каленая или чуть подкаленная). А когда и там и там в отв-ии, то даже если шатает, шатает одинаково и колонка свою функцию выполняет в любом случае. Конечно, если ещё и изготовление не подвело.

 

А дистанцерами я называю "грибочки"

а, ясно. Прочел "по диагонали", сорри. Мы их всегда пятаками называли... И служат они не столько как ограничение хода, а как более технологичный способ получить ровную площадку для плоскости подкладной плиты. Изменено пользователем bull

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Это когда всё идеально.

Булат! Если делать по той технологии что я говорю, то все будет идеально! Мы делаем и получается все идеально. Колонка должна быть минимум ед. 48, ни о каком сырце речь идти не может. Ну а если на термопласте такие выработки, что будет задирать колонки на плите толкателей, то тут нужно останавливаться и проводить ремонт ТПА устранять перекосы и выбирать люфты в узле запирания. Изменено пользователем Sergei68

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Колонка должна быть минимум ед. 48,

я говорил про разбивку отв-я, где колонка. А плита та с отв-ем:

как правило не каленая или чуть подкаленная

 

Мы делаем и получается все идеально.

Рад за ваш оптимизм. Но, как говорил, идеального ничего нет. Работает? Хорошо. Технологично? Согласен. Но форма "дышит". И если нет у направляющей колонки фиксации и там, и там, то проблемы возможны. И составители ГОСТов на унифицированные детали (колонки/втулки/толкатели и пр.) тоже ведь не зря в свое время такое вводили. Там как раз опорные колонки сами по себе, направляющие сами по себе.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Всем доброго времени суток. Перешлифовали форму по рекомендации Sergei68, собрали поставили на станок. Боюсь сглазить, но уже 2 часа работает без облоя. Спасибо всем откликнувшимся.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.