Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Геофизик

Термообработка стали AISI 316Ti

Рекомендованные сообщения

после двух трех месяцев на 800С, цвет не будет соответствовать тому что на фото ... так что, еще раз, какая там температура 10-ки лет держится?

 

Постоянная 600-600, пик 850. По фото понятно что внутренняя труба с побежалостями.

А что вы с Сименсом то, мало платят??

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо всем за обсуждение и советы.

ycnokou, т/о по Вашему совету, как я понял приведет к значительному падению кислотостойкости изделия. момент несколько неприятный. тогда уж брать сталь 14Х17Н2 и калить до нужной твердости, что эта, что 316Ти будут примерно одинаковы по стойкости. Кстати температура невысокая. Максималка +150С. Если бы не сжатые сроки то делал бы из Инконеля 718.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте!

Есть иностранный проект, в нем следующие требования для 316Ti:

"Нержавеющая сталь 316min. В соответствии с нормой NACE MR0103 (трубы, детали трубопроводов,
материалы термообработаны в состоянии поставки, HRC не более 22). Послесварочная термообработка
сварных стыков трубопроводов (при 620 С в течение 1 часа на дюйм толщины стенки, но не менее 1 часа)."

По твердости всё понятно, вопросов нет.

Послесварочной термообработки на таких режимах не встречал. С какой целью она используется на таких режимах?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

чем свариваются трубы?

 

по идее, для толстостенных труб, такие отпуска могут привести к ускорению МКК.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
17 часов назад, ycnokou сказал:

чем свариваются трубы?

неизвестно, мне нужно изготовить КИП оборудование, которое будет смонтировано на этих трубах.

 

17 часов назад, ycnokou сказал:

по идее, для толстостенных труб, такие отпуска могут привести к ускорению МКК

согласен

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
15.08.2019 в 22:43, ycnokou сказал:

по идее, для толстостенных труб, такие отпуска могут привести к ускорению МКК.

по идее, отпуск после сварки служит для ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ т.н. "ножевой" МКК, которая возникает в узкой зоне, нагретой при сварке до строго определенной температуры (т.е. находящейся на определенном расстоянии от сварного шва) и поэтому имеет вид "разреза", параллельного шву.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

  Weilant

  рекомендую заглянуть в Гуляева. Что видите на диаграммах в районе изотермы 620С?

  А затем прочтите еще раз внимательно мое сообщение, которое Вы удосужились процитировать (на слова "могут" и "ускорение").

image.thumb.png.b2ec407434a40218c2a2d03d8f25583e.png

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
08.09.2019 в 00:16, ycnokou сказал:

Что видите на диаграммах в районе изотермы 620С?

вижу, что на стали с титаном при 600С МКК только появляется при отпуске в течение 30 часов, при 650 - в течение 100 часов.

 

14.08.2019 в 14:20, Darbion сказал:

Послесварочная термообработка
сварных стыков трубопроводов (при 620 С в течение 1 часа на дюйм толщины стенки, но не менее 1 часа)."

ГОСТ Р 52079-2003* "Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов" предусматривает существование труб с толщиной стенки не более 50 мм = 2 дюйма. Так что даже для самых толстостенных труб достаточно 2-часового отпуска при 620С - это ничем не грозит, если сталь с титаном!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Weilant

у Гуляева диаграмма для стали с 5% Титана если что (посмотрите внимательно).  Когда в стали титана всего 0,5-0,6% - процессы начнутся явно быстрее, не находите?

а теперь еще раз поразмыслите над смыслом моей фразы за которую Вы зацепились

16.08.2019 в 00:43, ycnokou сказал:

по идее, для толстостенных труб, такие отпуска могут привести к ускорению МКК.

здесь не написано, что отпуск приводит к МКК

а ипользованы слова "могут привести" (подразумевает возможность) 

"к ускорению" (мы не знаем при какой температуре будет эксплуатироваться труба, но из диаграмм Гуляева видно, что при температурах в 500С - МКК может проявиться через длительное время .... например через 500-1000ч. А 12Х18Н10Т порой эксплуатируется при этих температурах.  Так вот, если мы отпустили изначально сваренную трубу на 620С - то почти достигли порога начала МКК, и после этого при эксплуатации на 500С достаточно будет каких-то 20-30ч и МКК может начаться (так как первым отпуском на 620С мы приблизились к моменту началу развития МКК).  И чем Вам не ускорение МКК? (вместо 500ч до начала МКК при 500С, стало 20ч)

 

Теперь Вам более понятен смысл фразы, написанной мною, и суть происходящих изменений в развитии МКК? 

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
17 часов назад, ycnokou сказал:

у Гуляева диаграмма для стали с 5% Титана если что (посмотрите внимательно). 

у Гуляева опечатка (пропущено %С) - для таких сталей есть формула [%Ti] = 5*[%C]. Задача титана (или ниобия) - связать весь углерод, который и вызывает МКК на отдельных участках за счет связывания хрома в карбид.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
17 часов назад, ycnokou сказал:

Так вот, если мы отпустили изначально сваренную трубу на 620С - то почти достигли порога начала МКК, и после этого при эксплуатации на 500С достаточно будет каких-то 20-30ч и МКК может начаться (так как первым отпуском на 620С мы приблизились к моменту началу развития МКК).  И чем Вам не ускорение МКК? (вместо 500ч до начала МКК при 500С, стало 20ч)

 на стали с титаном при 620С МКК  появляется при отпуске в течение примерно 40 часов, тогда 2-часовой отпуск ускорит МКК при последующем нагреве на 5%. А если его НЕ провести - МКК может начаться гораздо раньше (почти как в Х18Н10 без стабизизаторов), т.к. после сварки из-за ликвации происходит перераспределение углерода и титана, и на отдельных участках правило [%Ti] = 5*[%C] нарушается!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Weilant

здесь (на изображение) так же присутствует диаграмма для стали с ниобием (0,7%). Ниобий более сильный стабилизатор, по сравнению с титаном.

  Действительно, до этого, по тексту присутствует о пятикратном превышении в содержании титана над углеродом.

 Но если учитывать, что ниобий более сильный стабилизатор, то картинки (б) и (в) не вяжутся друг с другом. Так как при расчет %(Ti) = 5*%(C) - получаем 0,6% по Ti .... и по сути столько же на картинке (в) по ниобию .... а по диаграмме (б) устойчивость к МКК выше.

  Таким образом, приходим к выводу, что там скорее всего не опечатка... и Вам надобно пересмотреть взгляды на склонность к МКК (если верить Гуляеву)

  по тексту, у Гуляева, про Ниобий нет формулы (0,7%) * (%C).

 

Примечание: либо, как это часто бывает в книжулях - авторы содрали с первоисточника, не вникая в то, что содрали ... и изложили абы как, теоретически (а практика совсем далеко)

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
22 часа назад, ycnokou сказал:

Ниобий более сильный стабилизатор, по сравнению с титаном.

но 0,7% для 12Х18Н10 - маловато будет! Атомный вес титана = 48, ниобия - 93, углерода - 12. И титан, и ниобий формируют карбид состава МеС, так что для полного связывания углерода необходимо Ti:C = 48/12 = 4 и Nb:C = 93/12 = 7,75

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
12.09.2019 в 21:05, Weilant сказал:

Атомный вес титана = 48, ниобия - 93, углерода - 12. И титан, и ниобий формируют карбид состава МеС, так что для полного связывания углерода необходимо Ti:C = 48/12 = 4 и Nb:C = 93/12 = 7,75

  если бы у титана и ниобия была одинаковая кристаллическая решетка, то я бы с Вами безусловно согласился ... а так - спорно все это (у того же Гуляева, есть рекомендации по проведению повторной закалки сварных соединений, если это возможно).

  Быть может Гуляев напортачил (с 5% Титана ... а может и нет, все таки плотность упаковки ГПУ и ОЦК существенно отличается, а значит количество пор-пустот, которые может занять углерод - различно), но так или иначе, не зная последующих температур эксплуатации - провоцирующий отпуск на 620С приводит к ускорению в появлении МКК.

 

Все что пишут в литературе, по этому поводу

12.09.2019 в 21:05, Weilant сказал:

И титан, и ниобий формируют карбид состава МеС

- очень замечательно, но сомнительно, с точки зрения возможности "запихнуть" каждый атом углерода в ячейку ОЦК того же ниобия (в той же ГЦК железа, где поры для углерода здоровенные, нет 100% растворимости углерода в каждой ячейке аустенита (5,35% углерода по массе), даже при больших температурах предельная растворимость куда ниже).

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
14.09.2019 в 22:41, ycnokou сказал:

сомнительно, с точки зрения возможности "запихнуть" каждый атом углерода в ячейку ОЦК того же ниобия (в той же ГЦК железа, где поры для углерода здоровенные, нет 100% растворимости углерода в каждой ячейке аустенита

Тезка, а зачем запихивать атом углерода в ячейку ОЦК того же ниобия? TiC и NbC - это КАРБИДЫ, а не твердые растворы углерода в металлах (в отличие от аустенита). Если уж с чет-то и сравнивать TiC и NbC - то с цементитом: в аустените растворимость углерода 2,06%, а в цементите-то 6,67% !

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, Chainicheg сказал:

Просто для информации:

для чистых веществ все проще, а вот какой карбид будет выделяться из Х18Н10Б при старении - NbC или Nb2C - зависит и от температуры старения, и от его длительности, и от содержания ниобия и углерода. Например, в быстрорезах при обычном (1-3 часовом) высоком отпуске выделяется W2C, а при увеличении его длительности до 10-100 ч - WC (причем последнее крайне нежелательно и именуется "порча" быстрорежущей стали; стали с молибденом гораздо менее склонны к "порче" - это одна из причин того, что чисто вольфрамовые быстрорезы сейчас юзают редко!)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Weilant

правда за Вами, мое сравнение не очень то удачно (цементит это деформированная структура, и сравнения с предельной растворимостью углерода в ГЦК железа, при сохранении структуры ГЦК - неуместны).

примечание: посмотрите изменение типа решетки карбидов хрома при увеличении углерода в процентном соотношении (для Cr4C3 - некое подобие ОЦК ... с увеличением углерода - увеличение деформации). 

 

Если уж сравнивать, то такие элементы как

Хром (молярный объем 7,23см^3/моль)

Молибден (молярный объем 9,4см^3/моль)

Вольфрам (молярный объем 9,53см^3/моль ... + лантаноидное сжатие).

Из чего сразу видно, структура какого элемента более "рыхлая", и где больше места для внедрения углерода

16.09.2019 в 15:15, Weilant сказал:

Например, в быстрорезах при обычном (1-3 часовом) высоком отпуске выделяется W2C, а при увеличении его длительности до 10-100 ч - WC (причем последнее крайне нежелательно и именуется "порча" быстрорежущей стали; стали с молибденом гораздо менее склонны к "порче" - это одна из причин того, что чисто вольфрамовые быстрорезы сейчас юзают редко!)

У нникеля, например, очень плотная упаковка(молярный объем 6,6см^3/моль) => карбидов нет, растворимости углерода в ГЦК нет (а упаковка в ГЦК железа незначительно рыхлее => есть карбид, есть растворимость в ГЦК).

Исходя из написанного выше - непонятно, какой элемент лучше связывает углерод в карбиды. Титан или ниобий (в атомарной доле - скорее всего ниобий ... а в доле по массе - возможно титан). 

 Примечание: изображения приведенные здесь (от Chainicheg) ответа на данный вопрос не дают...

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×