Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Мажорик

Тема "Глупые вопросы", или, что Вы хотели, но боялись спросить по термообработке деталей машин и прочих механизмов :)

Рекомендованные сообщения

сердцевина нам нужна не "вязкая", а "упругая"

Совершенно верно, именно упругая. Деталь будет получать огромные динамические нагрузки, поэтому безусловно упругая.

Сталь 20ХН, пожалуй пойдет, но в случае крайней нищеты
,

Вроде пока не бедствуем.

Советую взять сталь 20Х3МВФ

Если не ошибаюсь начинали именно с этой стали (схожу на склад проверю), но шли по другому пути, просто при ТО выжимали максимум по твердости, естественно все сломалось немного поработав, но потом сделали все тоже самое, но из поковки, и прошло на Ура. Затем это все заглохло, вот теперь опять оживляем.

Азотирование, может иметь место по причине наличия оборудования

В данной ситуации, вряд ли, слишком тонкий и хрупкий слой, да время сколько надо. Вот резьбы мы азотируем, где что-то на истирание это очень даже, а там где удар думаю не пойдет, сразу оговорюсь - мое личное непрофессиональное мнение. Здесь специалистов много, поправят если что.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2. Чем и как защищать резьбы при закаливании?

Я думаю это в корне неверный подход. Резьба, у нас по крайней мере, операция финишная, режем на 40ХН, после ТО единиц 36-39. Да и качество резьбы по каленому будет совсем иное, при наличии достаточной жесткости оборудования и хорошего инструмента.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

а там где удар думаю не пойдет

Совершенно правильно. Азотирование вам не пойдет.

Если не ошибаюсь начинали именно с этой стали (схожу на склад проверю), но шли по другому пути, просто при ТО выжимали максимум по твердости

Немного не понятно. Дело в том, что у этой стали "по максимуму" не выжмешь. Она после калки на масло дает порядка 43, ну не отламывалась бы она, точно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не то сказал, первые испытания были на 45ХН3МФА

 

Углерода то вон сколько, отсюда как я понимаю и выжимаемый максимум

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Я думаю это в корне неверный подход. Резьба, у нас по крайней мере, операция финишная, режем на 40ХН, после ТО единиц 36-39. Да и качество резьбы по каленому будет совсем иное, при наличии достаточной жесткости оборудования и хорошего инструмента.

 

В общем случае - да.

Но иногда резьбы нужно делать в деталях с 55-60 единиц твердости. Здесь как их резать? Для частника ТС метчики малодоступны и сломать их - как два пальца....

 

Вопрос был не в технологии производства детали, а в том, как защитить резьбу при ТО.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Неверность подхода защиты резьбы при ТО заключается, в незнании теории ТО. Если это закалка, то резьбу от закалки вы не защитите ни глиной, ни асбестом, ничем. Деталь в этом месте, просто, не нужно греть. И объяснять почему так, очень долго. Если деталь сначала цементируется, то это другая история, то же долгая\ и не простая, все зависит от чертежа детали.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

SDF, Оставим тему резьб.

 

По вопросам отпуска можете прокомментировать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Tooler, Добро.

Ну, что можно сказать про отпуск? Знаете, это, на мой взгляд, самое романтичное понятие в термообработке. Огромное пространство для свободных мечтаний и фантазий. Особенно, если не задана твердость...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

SDF,

 

Тема то называется глупые вопросы.... :)

 

Вот к примеру по 45-й стали

 

Закалил с 830 на воду. Хочу к примеру высокий отпуск на твердость 25 ед.

 

Грею печь до 530 .

 

Закладываю деталь. Сколько выдерживать? Как и чем охлаждать после выдержки?

Изменено пользователем Tooler

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Люди добрые а закономерный вопрос, Где можно вообще приобрести заготовки их качественных "поковок" 45, 65х сталей, и вообще инструментальные стали, столкнулся делать шестерню стартера под обгонную муфту, о стену убился но так и не нашел металл.

Все продают или "палки" по 2 метра и диаметром по 150мм, или "отстань".

Гугл не дает ответов, может вы посоветуете где можно обзавестись, по Украине.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не нужно калить на воду Сталь 45, если Вам нужно в конце 25 ед. Вы же калите не просто Сталь 45, а детали из стали 45, а Сталь 45, на воду поведет. Калите на масло, подверьте на твердость сколько даст, а это будет приблизительно 35-40 ед и отпускайте, на здоровье на 530, а вот сколько по времени, зависит от того сколько дала деталь твердость при закалке, а твердость при закалке она даст в зависимости от габаритных размеров, а габаритных размеров Вы не дали. Только не подумайте, что я морожусь, все так и есть на самом деле.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>9colors</b>, для 45 стали подымайте до 600-620.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

На масло 45 для стандартных НВ 240-280 отпускают на 460. 530 это будет по нижнему пределу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Только не подумайте, что я морожусь, все так и есть на самом деле.

 

Я в этом и не сомневаюсь....

 

Но остался вопрос: Как и чем охлаждать деталь после выдержки при отпуске?

 

Достаю из печки и .... куда, на сколько?

Изменено пользователем Tooler

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Достаю из печки и .... куда, на сколько?

Достаете, кладете на пол и ждете пока остынет. Некоторые термисты, некоторые стали, предпочитают охлаждать в воде (из-за отпускной хрупкости и др. причин), но я предпочитаю спокойный воздух. Наверно потому, что в большинстве работаю с деталями сложной формы и панически боюсь поводок. На воду замачиваю наполовину остывшие пружины (град до 200), что бы отскочила соль с приспособлений. Так, что, все-таки, советую охлаждать на воздухе.

Что касается разрыва во времени между калкой и отпуском. Инструментальные стали нужно отпускать побыстрее, в течении 2-х часов максимум. Цементуемые тож нужно побыстрее. Вообще все желательно побыстрее, из-за стабилизации остаточного аустенита, но про него Вы сами учите. Я, чессговоря, например, могу в пятницу, когда работает солянка, накалить кучу пружин и уйти спокойно на выходные, а отпускаю в понедельник. Так делаю лет двадцать, ничего не случалось. 30ХГСА, то же, часто, калим кучу прутков, отпускаем, бывает, на след день. Это все нюансы термички, всего не опишешь, даже в такой демократической теме.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

SDF,

спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Только, не забываем, что скорость насыщения в обоих случаях соответствующая и одинаковая.

одно дело скорость насыщения (глубина слоя)

а другое - содержание углерода в среде, что цементирует.

 

Твердость 12ХН3А после цементации дала меньше, от того что там углерода мало при работе с американским датчиком (видать не более 0,4-0,5%). То есть получился слой не с тем содержанием углерода, с каким бы Вам хотелось.

 

Вы человек с мозгами, отвечаете за термичку, за гальванику ... видимо и тут Вам придется поразмыслить над тем, какой поправочных коэффициент всандалить (насколько сделать углеродный потенциал побольше, чтобы результат был аналогичен).

Предположу следующее ... у нас стали 30-35ХГСА калятся на 48-50 и более. Значит по факту у Вас там что-то в районе 0,35 +/-.

А глядя на американскую дюймовую систему, 1 дюйм это 2,5см ... выберем коэффициент 2,5 для начала, а вдруг прокатит?

2,5 * 0,35 = 0,875 (почти 0,9).

Вот и умножайте (в выставлении потенциала). Вдруг - прокатит. Как это кому то объяснять, из руководства - понятия не имею - главное добиться результата.

 

Примечание: поскольку про цементацию я вообще не вкурсе - возможно мое предположение покажется кому-то смешным.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Твердость 12ХН3А после цементации дала меньше, от того что там углерода мало при работе с американским датчиком

Совершенно правильно. Там углеродный потенциал был 0,4. Я проверял методом проверки на фольге из чистого железа. Берешь кусок фольги, взвешиваешь до четвертого знака, цементируешь насквозь и снова взвешиваешь. По разнице, вычисляешь сколько внедрилось углерода (в процентах, ессно), это и будет фактический потенциал.

Мозги то включит не проблема. Я вырубил этот датчик, вместе со всеми его приборами -регуляторами и работаем по количеству капель керосина в минуту, как работали на старых печах. Вот и все мозги. Конечно, мой пример не показатель, может нам, просто не повезло с магнитными бурями.

Изменено пользователем SDF

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

При закреплении заготовок в электромагнитном устройстве эти заготовки оказываются под воздействием внешнего магнитного поля Н

После снятия внешнего поля H сталь будет обладать остаточной индукцией Bост.< B. При этом для каждой стали Bост. будут различны, т.к. различны их .

Магнитная проницаемость зависит от многих факторов: хим. состава; структуры, температуры, текстурной анизотропии (обратите на это внимание!) и много другого. Следовательно, остаточная индукция стали и напряженность её магнитного поля, которое Вы регистрируете для аттестации, просто обязаны качественно различаться даже у сталей одной плавки, но разной технологии формообразования

Вывод:

1) Нет ничего удивительного, что размагниченная сталь марки икс при приложении внешнего магнитного поля напряженностью Hраб. намагничивается на величину более 3-4А/см.

2) Нет ничего удивительного, что размагниченная сталь марки игрек при приложении внешнего магнитного поля напряженностью Hраб. намагничивается на величину менее 3-4А/см.

В первом случае это обусловлено высокой магнитной проницаемостью материала, а втором - низкой.

Спасибо за ответ, то есть суммируя вышесказанное:

- У стали одного хим.состава но разных плавок с учетом одинаковой технологии формообразования условно говоря остаточная магнитная индукция и напряженность поля должна быть качественно одинаковой?

- Вопрос - насколько одинаковой, ведь другие стали из других плавок от других поставщиков (с учетом одинаковой технологии формообразования) удовлетворяют нашим требованиям. Проблема только с предварительно размагниченными деталями. Условия при мех. обработке деталей всегда одинаковы и поле прилагаемое к ним и длительность его воздействия тоже.

также я считал что у констр. сталей похожего состава магнитные проницаемости также примерно одинаковы или нет?

Но стоит Вам сошлифовать этот дефектный слой, и их магнитные свойства будут неразличимы. Вернее должны быть неразличимы. На самом деле может вмешаться, например, анизотропия магнитных свойств, вызванная разной текстурой проката или ковки или плотность дислокаций, которая может различаться на порядки и т.д. Всё это вопрос точности определения свойств (плюс минус километр или миллиметр), а магнитные свойства более чувствительны к перечисленным факторам влияния, чем микротвёрдость.

Это идея - можно детали шлифануть и проверить - насколько мягкими должны быть условия шлифования для данной проверки чтобы не внести новые изменения в остаточную магн. индукцию?

А чем она вам мешает, эта намагниченность, собирает мусор. Вы же все равно потом их размагничиваете, после своих бабок.

Далее идут другие операции мех.обработки - установка для размагничивания стоит в другом цеху - гонять детали затратно. Собирает стружку и мешает нормальной обработке резанием.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Вы человек с мозгами, отвечаете за термичку, за гальванику ... видимо и тут Вам придется поразмыслить над тем, какой поправочных коэффициент всандалить (насколько сделать углеродный потенциал побольше, чтобы результат был аналогичен).

Предположу следующее ... у нас стали 30-35ХГСА калятся на 48-50 и более. Значит по факту у Вас там что-то в районе 0,35 +/-.

А глядя на американскую дюймовую систему, 1 дюйм это 2,5см ... выберем коэффициент 2,5 для начала, а вдруг прокатит?

2,5 * 0,35 = 0,875 (почти 0,9).

Вот и умножайте (в выставлении потенциала). Вдруг - прокатит. Как это кому то объяснять, из руководства - понятия не имею - главное добиться результата.

В принципе с кислородными датчиками и дистанционным контролем потенциала лучше по фен-шую прикупить соотв. программное обеспечение. У нас допустим стоят кислородные датчики - программа обработки моделирует примерный профиль по углероду в зависимости от входных значений (слой, содержание углерода на поверхности, продолж. цикла, макс. температура, наличие/отсутствие дифф. ступени и т.д.) - там уже можно поиграться и примерно настроить необх. профиль по углероду. В течение самого процесса показания кислородных датчиков на разных ступенях нагрева от 600 до 800, от 800 до 930, на 930 град. (к примеру) можно корректировать измерениями фольги и задавать их в программу, которая опять таки начинает корректировать процесс в зависимости от текущего значения потенциала.

Также при начальной настройке процесса ввводится т.н. легирующий коэффициент - т.е. в зависимости от хим.состава стали с учетом элементов ускоряющих процесс насыщения углеродом и увел-скорость диффузии и элементов действ. наоборот. Также в буржуйских стандартах есть куча информации по данным коэффициентам для сталей в зависимости от режима цементации

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У нас допустим стоят кислородные датчики - программа обработки моделирует

Принцип понятен. Вот это называется делать вещи с умом. А у нас, как всегда: "кнопку нажал - спина мокрая".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

напишу Вам 2 подхода к этому делу (что верное - хрен знает)

Там углеродный потенциал был 0,4.

 

1. В физике есть величина - напряженность электрического поля (Вт/м ... или Вт/см). Так вот, для определения перепада напряжения между двумя точками (уровнями) - расстояние между ними умножается на напряженность = напряжение (потенциал).

Другими словами, в одинаковом по силе электрическом поле потенциал на 1см будет E - вольт, а на 2,5 см - 2,5*Е вольт

Понимаю что, это к делу отношения может никакого не имеет (так объяснение сути того о чем я писал выше про дюймы).

 

2. С цементацией не знаком, но быть может поможет ... при горении керосина - один из продуктов угарный газ СО (здесь как раз есть кислород который подается под низким давлением).

Так вот ... молярная масса этой молекулы - 28г/моль, а углерода - 12г/моль => 28/12 = 2,33

Установленный Вами 0,9 делим на фактическое 0,4 (что определено приблизительно) - получаем 0,9 / 0,4 = 2,25 (что тоже близко).

Может ребята настроили так, свои датчики что у них там суммируется выход по угарному газу, а то что углерода меньше - да и хрен с ним.

 

Полистайте инструкцию, между делом, может там где-то есть регулировочные коэффициенты (с описанием того, чего они должны регулировать).

 

А так по простому - выход один: умножайте требуемое содержание углерода на 2,25-2,5 и выставляйте данное число на датчике, и пробуйте работать.

 

p.s. А углерод вообще доставляется до детали посредством передачи через С-О?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

По-моему, цементация применяется для низкоуглеродистых сталей, про азотирование уже писали, а есть ведь еще и ТВЧ. Вот там можно взять что-нибудь среднеуглеродистое (вариантов много), нормализовать и на ТВЧ. HRC 40 может и не получится, но где-нибудь 32 вполне. Вязкость опять же выше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

В физике есть величина - напряженность электрического поля (Вт/м ... или Вт/см). Так вот, для определения перепада напряжения между двумя точками (уровнями) - расстояние между ними умножается на напряженность = напряжение (потенциал).

Другими словами, в одинаковом по силе электрическом поле потенциал на 1см будет E - вольт, а на 2,5 см - 2,5*Е вольт

Если процесс контролируется кислородным датчиком то там стоит циркониевый наконечник - как я помню в это какй-то вид модифицированного циркония где часть его атомов заменена модификатором типа кальция, для лучшей проводимости. На стенках этого наконечника находятся платиновые электроды и по разности парциального давления кислорода внутри наконечника и снаружи в атмосфере возникает разность потенциалов в милливольтах которая переводится в заданные проценты потенциала.

p.s. А углерод вообще доставляется до детали посредством передачи через С-О?

 

В основном по реакции Будуарда

2СО->СО2+С (атом.)

и его взаимодействия с водяным паром:

СО+Н2-->Н2О+С(атом.)

Реакции идут в обох направлениях, макс. вклад вносит посл.реакция. Pеакция Будуарда определеяет сколько углерода выделяется из атмосферы, а СО+Н2 влияет на переход углерода из атмосферы на пов-ть детали.

 

Ну и водород нельзя забывать он содействует науглераживанию, если речь идет o цементации в эндоатмосфере.

 

Распад цементир.газа (типа метана) и СО на О2 и С(атом.) довольно медленные.

Изменено пользователем Мажорик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Мажорик, сложности однако какие (про потенциал).

Это пусть SDF далее разбирается (если ему необходимо) ... где и что в приборе подкрутить, чтобы "работники" могли трудиться мозг не напрягая.

Явно его програмным обеспечением никто не обеспечит.

 

В основном по реакции Будуарда

2СО->СО2+С (атом.)

и его взаимодействия с водяным паром:

СО+Н2-->Н2О+С(атом.)

то есть передается углерод через угарный газ.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×