Тема "Глупые вопросы", или Что вы хотели, но боялись спросить по термообработке деталей машин и прочих механизмов

Так как данная ветка форума частенько в своих дискуссиях скатывается в обсуждение не по профильным темам, которые задаются топикстартером, то возникла идея создать такую тему. где люди - новички и не очень в области ТО деталей могут задать т.н. "глупые вопросы" (прошу без обид) - т.е. вопросы, которые возможно элементарны или не очень по своей сути, но каждый не может быть специалистом везде, и получить на них грамотные ответы.

Срач не приветствуется, но скорее всего неизбежен - но лучше тут чем в профильной теме. Просьба все-таки вести себя корректно и уважительно по отношению к другим участникам, но злостных троллей будем также троллить.

Начну с себя - такой вопрос. Появились проблемы с намачничиванием деталей (поковок) при мех.обработке. Ситуация следующая - поковки размагничиваются на заводе-изготовителе (их там как мне обьяснили гоняют через магнитный туннель-катушку) и приходят к нам с остаточной намагниченностью, которая соотв. норме. При дальнейшей мех.обработке детали снова намгничиваются, так как бабки станка выполнены с эл.магнитнами зажимами. Поковки от других поставщиков, которые не размагничиваются и приходят к нам на обработку на том же станке в норме после такой же мех.обработки. Вопрос - ясно что причина лежит где-то у поставщика, как проверить его процесс и как проверить детали которые к нам приходят на намгниченность по сечению - возможно что только поверхность размагничена, а тело детали нет.

Прочитал ветку про цементацию18Х2Н4МА. Подчерпнул много полезного, скоро придется заниматься подобным же. А теперь внимание Глупый вопрос - так и не смог найти внятного объяснения, что такое углеродный потенциал, какие средства его контроля существуют? И таки да, чем вообще автор цементировал я так и не понял? Печь свою только смонтировали, впереди как я понимаю кучу экспериментов (хотелось бы их минимизировать), но все "спецы" настойчиво твердят - триэтаноэмин давай!!! Правильно ли это или есть что-то более современное?

Поковки от других поставщиков, которые не размагничиваются и приходят к нам на обработку на том же станке в норме после такой же мех.обработки.

Вы хотите сказать, что одни поковки при мех. обработке намагничиваются, а это не нужно, т.к. поставщик их размагнитил. А с другой стороны Вам присылают поковки вообще неизвестно в каком магнитном состоянии и они после мех. обработки они немагнитны, что есть по Вашему норма? Если так, то, пожалуйста, назовите марки сплавов для первого и для второго случаев, соответственно.

Мажорик,

Если в договоре указано макс. значение остаточной намагниченности деталей и детали приходят с большей намагниченностью, значит поставщики нарушили условия договора. Или у них маломощный соленоид для размагничивания, или какие-то другие технические проблемы. В любом случае, это невыполнение договора и это их проблемы. Узнать величину остаточной намагниченности очень просто, для этого нужен прибор типа ИОН

http://npp-pribor.ru/produkt/magn/ion2/

Как вы будете легализировать юридически эти замеры, решать Вам. Лучше всего найти аккредитованную, независимую лабораторию и взять у них официальное заключение и поставить поставщика перед фактом невыполнения договора. Это цивилизованный способ. Можно по-нашему, позвонить по мобильнику и сказать, что бы: "Забирали свои заготовки нафиг и привезли, как положено, а то ниче у вас покупать не будем". Но, внимание, это можно делать, если о величине ост. намагниченности договаривались заранее. Если нет, то и суда нет, размагничивать придется самим.

Прочитал ветку про цементацию18Х2Н4МА.

Можно ссылочку.

так и не смог найти внятного объяснения, что такое углеродный потенциал

Легче дать ссылку, чем здесь расписывать про это довольно не простое понятие. И для того, что бы понять, что Вам писать, что было понятно, нужно знать Ваш уровень подготовки в науке "металловедение" и, наверно "физхимия". Укажите в каких источниках искали, может не там.

Печь свою только смонтировали

Расскажите подробней, что за печь, какой конструкции, мощность и т. д.

Видите, как я культурно исправляюсь :rolleyes:

Можно ссылочку.

нужно знать Ваш уровень подготовки в науке

Уровень - поверхностные знания, поэтому вопросы в этой ветке. Но есть задача. зацементировать деталь, хотя нет, качественно зацементировать деталь, качественно произносится чуть тише, медленнее и с придыханием :) . Деталь высоконагруженная, будет получать большие знакопеременные нагрузки высокой частоты, посему мне кажется цементация будет весьма подходящей. Нужна вязкая сердцевина единиц 40-42, покрытая коркой единиц так 55-60. Согласен, подход весьма и весьма неправильный, но НАДО. По моему представлению, надо лишь раз настроить, обкатать процесс на конкретном оборудовании, но как это не смешно не могу найти человека должной квалификации, поэтому только так.

Можно ссылочку.

http://www.chipmaker.ru/topic/170601/page__st__20__p__3080403__hl__18%D1%852%D0%BD4%D0%BC%D0%B0__fromsearch__1#entry3080403

Расскажите подробней, что за печь, какой конструкции, мощность и т. д.

Печь вроде как Бийская, на 100 кВт, под защитную атмосферу, если кому интересно могу поднять документацию

Печь вроде как Бийская, на 100 кВт, под защитную атмосферу, если кому интересно могу поднять документацию

Не нужно подымать документацию, просто напишите марку, например СШЗ, или СНЗ, или СШЦ, или, просто - камерная, шахтная, или еще какая. Информации предоставленной Вами о детали, так же недостаточно, для каких либо технологических советов, хорошо бы знать хоть какую нибудь информацию о детали, желательно чертеж и условия работы. Исходя из этого информации можно будет посоветовать вам способ цементации и техпроцесс термообработки. И еще, может звучит грубовато, особенно в свете последних веяний, но без элементарных знаний теории термообработки, у вас вряд-ли, что получится и на форуме Вы знаний не получите. Для одной отдельно взятой детали, может даже процесса мы тут Вам технологию напишем, а дальше? Поэтому, нужно учиться. Не знаю, наймите специалиста на предприятие, или сами куда-нибудь командируйтесь, на учебу.

Вы хотите сказать, что одни поковки при мех. обработке намагничиваются, а это не нужно, т.к. поставщик их размагнитил. А с другой стороны Вам присылают поковки вообще неизвестно в каком магнитном состоянии и они после мех. обработки они немагнитны, что есть по Вашему норма? Если так, то, пожалуйста, назовите марки сплавов для первого и для второго случаев, соответственно.

Немного по другому - первая часть верна - от одного поставщика приходят размагниченные, потом у нас при мех. обработке они опять намагничиваются. От других поставщиков заготовки приходят ненамагниченные и после мех.обработки также остаются ненамагниченными. Трбование у нас по ост. магнитизму есть - 3-4 А/см, которые мы проверяем с переносным прибором - проверка 100% деталей от всех поставщиков. Стали марки 40Х, 35Х, 40ХНМ в состоянии поставки - улучшенные.

Если в договоре указано макс. значение остаточной намагниченности деталей и детали приходят с большей намагниченностью, значит поставщики нарушили условия договора. Или у них маломощный соленоид для размагничивания, или какие-то другие технические проблемы. В любом случае, это невыполнение договора и это их проблемы. Узнать величину остаточной намагниченности очень просто, для этого нужен прибор типа ИОН

Да примерно такого принципа у нас прибор на входном контроле.

Вам. Лучше всего найти аккредитованную, независимую лабораторию и взять у них официальное заключение и поставить поставщика перед фактом невыполнения договора. Это цивилизованный способ. Можно по-нашему, позвонить по мобильнику и сказать, что бы: "Забирали свои заготовки нафиг и привезли, как положено, а то ниче у вас покупать не будем". Но, внимание, это можно делать, если о величине ост. намагниченности договаривались заранее. Если нет, то и суда нет, размагничивать придется самим.

На бумаге все есть и тип-топ :

Мой вопрос однако в другом - можно ли как-то проверить намагниченность по сечению детали? Или это в принципе глупость - если деталь в сердцевине намагничена, то прибор это должен уловить? Диаметр деталей - от 120 до 150 мм

А теперь внимание Глупый вопрос - так и не смог найти внятного объяснения, что такое углеродный потенциал, какие средства его контроля существуют? И таки да, чем вообще автор цементировал я так и не понял?

Ну если в общем - то это способность атмосферы насытить углеродом поверхостный слой чистого нелегированного железа до определенного заданного значения (обычно выражен в процентах по массе) до приведения содержания углерода на поверхности в равновесие с углеродом в насыщающей атмосфере при заданной температуре. Время насыщения - т.е. время до установления равновесия атмосфера-пов.слой детали зависит от легирования стали и коэффициента массопереноса - эти данные уже смотрите в спец. литературе.Контролируют в в основном - т.н. кислородными датчиками, лямбда зондами и гравиметрическими методами - типа взвешивания тонких пластинок железа до и после цементации, также можно и стружки сжигать после цементации и конечно на деталях/образцах смотреть спектр. анализом содержание углерода, микроструктуру, микротвердость и т.д.

Мой вопрос однако в другом - можно ли как-то проверить намагниченность по сечению детали?

Ого, как же можно узнать намагниченность по сечению болванки, рентген магнитных линий не видит. Это физики теоретики, наверно знают, поклонники Максвелла. А чем она вам мешает, эта намагниченность, собирает мусор. Вы же все равно потом их размагничиваете, после своих бабок.

просто напишите марку, например СШЗ, или СНЗ, или СШЦ

СШЦМ-6.12

И еще, может звучит грубовато, особенно в свете последних веяний, но без элементарных знаний теории термообработки, у вас вряд-ли, что получится

Ни чуть не грубо, а очень даже правильно, но суть проблемы такова, что делать надо, вот так методом проб и ошибок добиваемся результата, согласен - это в корне не правильно, но :unknw: . Самолично на данном сайте накачал различных книг по термообработке для начинающих так сказать, когда есть время читаю (самое крутое это когда в поезде в командировку, никто тебя не беспокоит).

Не знаю, наймите специалиста на предприятие

В этом то и соль, где их искать то, все к кому обращался как-то мимо или примерно моего уровня плюс-минус. Причем самое обидное, что руководитель не против оплачивать такие консультации, но где искать спецов не знаю.

или сами куда-нибудь командируйтесь, на учебу

Подскажите куда в районе Екатеринбурга, буду весьма признателен.

СШЦМ-6.12

Во, это уже что-то. Если у вас нет эндоустановки, а у вас ее скорее всего нет, то лучше всего вам цементировать керосином. Повесьте над печкой бачек для керосина литров на 5 (прицепите прямо на поворотный кронштейн), на входном патрубке сделайте такую небольшую камеру со стеклянными стенками, чтобы вверху стояла капельница и вы могли эти капли считать. Кран лучше всего взять ГА-171, он очень хорошо регулирует расход и очень надежный. Ну и количеством капель в минуту, вы будете регулировать свой углеродный потенциал (и учить про него особо ниче не нужно). Выхлопная труба должна иметь сопло на котором будет гореть факел. По факелу(цвету и высоте) можно будет определять и углеродный потенциал и все остальное, что происходит в печ,... при приобретении нужного опыта, ессно. Но, внимание, ваша печь должна быть абсолютно герметична. Все песочные затворы, все втулки на вентиляторе, все соединения трубопроводов, должны быть выполнены безукоризненно, что бы никоим образом не могло быть подсоса воздуха в печь, во время цементации.

Но, это только начало длинного пути.

Конечно же эндоустановки нет.

но все "спецы" настойчиво твердят - триэтаноэмин

Это альтернатива керосину или вообще мимо?

Выхлопная уже сделана, для капель труба с наблюдательным стеклышком тоже готова, на нее приделали игольчатый клапан, в Казани делают. Песочные убрали нафиг, оставили асбечт плюс за водной рубашкой наварили фланцы с канавками по силиконовый шнур, реторту всю прокеросинили, опрессовали с крышкой, держит на ура! Единственное слабое место это долбанный вал вентилятора, но один умный человек посоветовал вообще его убрать и сделать газообмен с помощью трубок, по хитрому, пока думаем.

По факелу(цвету и высоте) можно будет определять и углеродный потенциал

Может все же есть какой-нибудь прибор?

Еще у накала вот такую штуку видал http://www.nakal.ru/nitrocementacia/. Что это за метод такой.

Причем прочитал про это на развлекательном форуме, там парень тему создал как они шестерни термичат, интересно так с фотографиями.

Триэтаноламин так же является карбюризатором, как и керосин, или синтин. Только, при использовании триэтаноламина, в результате его распада (при выс. темп.) у него выделяется еще и аммиак, а из аммиака - азот. Вот и будет этот азот проникать в метал вместе с углеродом и получится процесс нитроцементация. Это почти тож. самое, что цементация, только кроме твердости будет еще незначительное повышение коррозионной стойкости. В принципе, можете попробовать. Да, этого триэтаноламина меньше сажи, чем с керосина, но это так к слову, какая цементация без сажи, без сажи не интересно.:)

Без вентилятора ничего хорошего не получится. Вентилятор в печи, в любой печи, это замечательная вещь, а при ХТО, это - необходимость. Как сделать герметичность на валу вентилятора можете скопировать у Накала, там у них какая-то заколдованная втулка стоит, держит отлично. Если есть водохолаждаемый фланец, конечно, можно обойтись без песочного затвора. Но, сразу можете на герметичность асбеста никакой надежды не питать. Ни фига этот асбест не держит. Запомните, после нескольких часов цементации при высокой температуре про герметичность асбеста можно забыть. У нас такие печи были, с асбестовыми уплотнениями, мучились с ними лет 20, когда их выбрасывали, я лично шарики гелием надувал, запускать от радости. По опыту скажу, лучше песочного затвора, по простоте, дешевизне, да и достаточной герметичности, ниче не придумали. Оставте место, на фланце, на всяк случай, под песочный затвор, не пожалеете. Ну дело ваше, у вас там видно хватает умных людей и без нас.

Здесь писали уже, что есть разные датчики, которые меряют углеродный потенциал и я могу сказать точно, что - меряют. И приведенный Вами пример углеродный потенциал меряет и даже его регулирует. Замечательный модуль, знаком с ним. Знаете пословицу: "кнопку нажал - спина мокрая". Лучше опытного глаза, по факелу, ниче надежнее нет.

Здесь писали уже, что есть разные датчики, которые меряют углеродный потенциал и я могу сказать точно, что - меряют. И приведенный Вами пример углеродный потенциал меряет и даже его регулирует. Замечательный модуль, знаком с ним. Знаете пословицу: "кнопку нажал - спина мокрая". Лучше опытного глаза, по факелу, ниче надежнее нет.

Думаю, здесь имеется в виду модуль от Накала? Мы работаем с европейскими поставщиками - у них работает все прекрасно, только вот один кислородный зонд стоит порядка новой или чуть подержаной Приоры - и его макс. стойкость при работе на 950 град и 7200 часов в год - максимум год-полтора. Нормальная термичка нормального бабла стоит - к сожалению... :cray:

Можно я задам глупый вопрос? Смотрите, стоят детали на цементации 7 часов, сталь 12ХН3А. На модуле потенциал показывет и регулирует - 0,9, все 7 часов. Модуль не буду говорить чей, но датчик крутейший, штатовский. Проверяем слой, - 0,7 мм. Замечательно. Калим в солянке (за качество закалки отвечаю головой), получаем на слое - 48 -50 ед. На той же печи, берем отключаем все датчики, капаем керосин, считаем капли по секундомеру и смотрим на факел. Через семь часов получаем слой 0,7 мм, калим, получаем твердость - 62 ед. Вопрос, почему первый раз была твердость ниже, чем во второй. Если спец спросит про калибровку, отвечу - калибровка была за один процесс до описанного. Вот такая правда жизни.

На модуле потенциал показывет и регулирует - 0,9, все 7 часов.

модуль какое вещество выдает в атмосферу печи? (за счет которого идет цементация)

Нужна вязкая сердцевина единиц 40-42, покрытая коркой единиц так 55-60.

У сталей есть такой параметр - прокаливаемость. Что-бы сердцевина была 40...42 нужны сильнолегированные стали с хорошей прокаливаемостью, как минимум 30ХГСА или 38ХМЮА, а то и что-то покруче. Причем при такой твердости сталь можно считать вязкой только условно. Вязкость будет в 3-4 раза меньше, чем скажем у стали 20. При этом очевидно, что цементировать эти стали не нужно.

Гораздо логичней было бы такие стали улучшить, а затем закалить ТВЧ. Тогда сердцевина будет сравнительно вязкой при 25...30 единицах. Еще можно рассмотреть вариант с азотированием или нитроцементацией.

А если вам кровь из носа нужна именно цементация то вам нужны стали вроде 20, 20ХН и т.д. Сердцевина будет вязкой, ноо про 40 единиц можно забыть.

Мажорик, никакого подвоха или проблемы я, собственно говоря, не вижу :unknw: Давайте разберём все по порядку.

1. Намагничивание ферромагнетиков происходит в результате поворота благоприятно ориентированных доменов вдоль линий магнитного поля и расширения их доменных границ.

При этом величина магнитной проницаемости вещества [Гн/м] будет определять насколько при заданной напряженности внешнего магнитного поля H [А/м] проистекает индукция собственного магнитного потока M, который совместно с внешним полем H индуцирует суммарное поле индуктивностью B [Тл].

Во всем виноваты физики, которые в свое время не договорились, поэтому исторически мы получили в наследство две характеристики магнетизма и электричества: напряженность поля и его индукция - суть одного и того же и связанных в вакууме и , соответственно.

Для парамагнетиков и диамагнетиков . Для ферромагнетиков .

2. Вам поставили две партии металла разного хим. состава и обе партии изначально не намагничены (все поставленные стали являются ферромагнетиками) - это означает, что B=0 и ^' как у парамагнетика (^' - начальная проницаемость при отсутствии внешнего поля Н)

3. При закреплении заготовок в электромагнитном устройстве эти заготовки оказываются под воздействием внешнего магнитного поля Н (назовем его рабочее и пускай оно по величине будет достаточным чтобы переориентировать домены необратимо). Магнитное поле пронизывает каждое вещество в разной степени, но по всему объёму и равномерно (аналогично заряду в конденсаторе) при условии однородности структуры. Так как при заданном H=const мы перестроим доменную структуру, то получим некоторую >>^' , что даже при условии отсутствия насыщения придаст ферромагнетику некоторую величину индукции .

4. После снятия внешнего поля H сталь будет обладать остаточной индукцией B_ост.< B. При этом для каждой стали B_ост. будут различны, т.к. различны их .

5. Магнитная проницаемость зависит от многих факторов: хим. состава; структуры, температуры, текстурной анизотропии (обратите на это внимание!) и много другого. Следовательно, остаточная индукция стали и напряженность её магнитного поля, которое Вы регистрируете для аттестации, просто обязаны качественно различаться даже у сталей одной плавки, но разной технологии формообразования. Например, одну заготовку фрезеруете, а вторую точите. В этом случае дефектность поверхности разная и различны магнитные проницаемости объемов материала в тонком поверхностном слое. В таком случае Вы получите два изделия с разными B. Но стоит Вам сошлифовать этот дефектный слой, и их магнитные свойства будут неразличимы. Вернее должны быть неразличимы. На самом деле может вмешаться, например, анизотропия магнитных свойств, вызванная разной текстурой проката или ковки или плотность дислокаций, которая может различаться на порядки и т.д. Всё это вопрос точности определения свойств (плюс минус километр или миллиметр), а магнитные свойства более чувствительны к перечисленным факторам влияния, чем микротвёрдость.

6. Касаемо количественных оценок, то их сделать тяжело, т.к.неизвестна реальная проницаемость (после намагничивания). Если взять _мах~10^-3Гн/м для сталей, то при Н=3-4А/см=300-400кА/м имеем остаточную индукцию в 3-4Тл. Для конструкционных сталей это очень много. Индукция насыщения электротехнических сталей составляет порядка 2Тл. Начальную проницаемость сталей ' мне найти не удалось :sorry:

Вывод:

1) Нет ничего удивительного, что размагниченная сталь марки икс при приложении внешнего магнитного поля напряженностью Hраб. намагничивается на величину более 3-4А/см.

2) Нет ничего удивительного, что размагниченная сталь марки игрек при приложении внешнего магнитного поля напряженностью Hраб. намагничивается на величину менее 3-4А/см.

В первом случае это обусловлено высокой магнитной проницаемостью материала, а втором - низкой.

Почему так происходит? Это следующий и более сложный вопрос.

<b>synchrotron</b>, не болтайте ерундой. Достаточно много марок для цементации с возможностью получения твёрдости сердечника 40HRC, на пример 25ХГТ , автору она не подходит, т.к. он утверждает, что нагрузка ударная знакопеременная, 20хгнр (может дать меньше 40 в сердечнике, но скорее всего будет рядом) подходит больше, я бы заострил внимание на 20х2н4а, или аналогов с молибденом, или ванадием, или обоими, есть ещё марки с вольфрамом. Ещё, неплохо было бы указать габориты, тогда вам бы посоветовалм лучше чем я.

Для первой пробы я бы выбрал 20хгнр, она стабильно даёт хоошие результаты, при условии правильного выхода из режима ускоренной цементации. Если она не подойдёт смотрите в сторону большего никеля.

SDF вам правильно пишет по оборудованию, вы достаточно быстро будете ориентироватьмя по факелу, цвету, высоте, сразу замечать подсос воздуха и т.п., только потренеруйтесь сперва на образцах.

SDF, сравните продукты горения керосина и модуля с американским датчиком. Проанализируйте, на основании чего американсий датчик выдает углеродный потенциал (процентное содержаение углерода в каком веществе).

Поясняю: быть может из-за различий по хим составу продуктов горения - наблюдается различная "усвояемость" по внедрению углерода в сталь.

Удачи в поисках ответа!

модуль какое вещество выдает в атмосферу печи? (за счет которого идет цементация)

Керосин и вода подается с постоянным значением расхода, а регулировка потенциала производится подачей (под низким давлением) атмосферного воздуха.

У сталей есть такой параметр - прокаливаемость.

Много полезной информации. Но не совсем точной. Правда неточности начались с озвучивания задачи. На самом деле, сердцевина нам нужна не "вязкая", а "упругая" (у конструкторов это ок 38-43 ед), а цементированная поверхность износостойкая - твердая, 58-62 ед. Такой комплекс свойств и дает цементация. Но, ни 30ХГСА, ни 38Х2МЮА к нашей теме, технологии цементации, отношения не имеют, да и между собой эти стали совершенно разные. Первая, чисто конструкционная, абсолютно не для цементации, вторая, для азотирования. Поэтому мы их отбросим. Идея с улучшением и последующей закалкой ТВЧ, абсолютно абсурдна, потому, что само улучшение - не подразумевает получение упругих свойств, а при закалке ТВЧ в зонах терм. влияния, даже и улучшение прикажет долго жить, - с чем боролись, то и получим, абсолютно отпущенную и неупругую, сердцевину. Отбрасываем и эту теорию. Не рекомендую брать Сталь 20 категорически потому, что там сердцевина не калится, вообще. Сталь 20ХН, пожалуй пойдет, но в случае крайней нищеты. Советую взять сталь 20Х3МВФ, я сам много с этой сталью работал, сталь боевая, рекомендую.

Азотирование, может иметь место по причине наличия оборудования, остается только подключить магистраль с аммиаком, тогда нам подойдет сталь 38Х2МЮА, но технологию изготовления детали нужно будет полностью переработать.

Мои глупые вопросы.

1. Если по процессу закалки все более-менее понятно, то с отпуском - не очень.

Пример: калю валик из 40Х. Нагрев по таблицам - 860 (выдержка в зависимости от сечения), закалка в воде (или растворе).

Далее нужен отпуск.

Можно ли делать отпуск спустя несколько часов после закалки (или вообще на следующий день)?

Сколько времени выдерживать детали при отпуске?

Что делать с деталью после того, как достал из печки?

В воду (масло, на воздух)? На какое время (до полного остывания или как)?

Зависит ли способ охлаждения после отпуска от типа стали?

2. Чем и как защищать резьбы при закаливании?

Внутренние понятно - забить глиной или шамотом или асбестом... А с наружними? Чем намазать (где-то видел, что графитовой смазкой советуют...)?

сравните продукты горения

Как мне их сравнить? По факелу, конечно, сравнивал. Ну и, что. Немного разные факела, кому я, что докажу. Детали, то, уже в браке, нужен козел отпущения, который за них заплатит и теории здесь не проходят, мне нужны документальные подтверждения технических несоответствий, теории здесь не проходят. Вы же сами знаете, что когда начинаешь, что то объяснять этим тупым ды....., они сами смотрят на тебя, как на идиота и смотрят токо на документы. А я, что им фотки факелов буду показывать.

Проанализируйте, на основании чего американсий датчик выдает углеродный потенциал (процентное содержаение углерода в каком веществе).

Там не нужно анализировать, там все написано. Это кислородный датчик, а углеродный потенциал это косвенный параметр. Ну и, что мне с этим делать? Кому нужен этот анализ, все должно работать, как часы, независимо от моего анализа. Понимаете, если оборудование куплено и запущено, оно должно работать, по правилам и режимам описанным в паспорте. Подходит обезьяна и делает все, как в техпроцессе, а в техпроцессе взята инфа из паспорта и все должно работать. А если этого не происходит и наблюдаются непредвиденные несоответствия, приводящие к браку, тогда какие выводы?

наблюдается различная "усвояемость" по внедрению углерода в сталь.

Ну, конечно. Я давно это понял, с первого случая появления бракованных деталей. Только, не забываем, что скорость насыщения в обоих случаях соответствующая и одинаковая.