Требуется подобрать пресс вырубки заготовок

Есть деталь сложной формы в плане. Периметр 2183 мм и толщина 2 мм. Сталь сопротивлением 640 МПа. После расчёта усилия пресса на вырубку получилось, что надо пресс на 400т - очень много. Однако, это при обычной прямой вырубке. Тут на форумах прочитал, что при резке гильотинного типа (т.е. пуансон под углом?) можно значительно уменьшить нагрузку пресса. Подскажите пожалуйста где найти информацию (литература или Ваши знания) по этому вопросу. Особенно интересует формула расчёта усилия на вырубку при таком принципе работы или формула пересчета с обычной вырубки на такую.

Какую информацию? Пример - лежит штанга 150 кг веса нужно ее перенести к примеру метров на 5. Если вы штангист - не факт что вы ее перенесете, но в то же время любая баба перетянет ее по блину и соберет заново. При скосе пуансона тот же самый эффект вы рубите точкой, а не контуром, а потому усилие снимется в десятки раз.

Романовский, справочник по холодной штамповке.

При толщине 2 мм наклон режущих кромок (угол створа) берут равным 5...6 мм (те, гдето 3 толщины). Это дает возможность понизить усилие вырубки ~ в 2 раза.

В принципе, инфа есть во всех справочниках по штамповке.

И еще, при вырубке скосы делаются не на пуансоне а на матрице...

Спасибо, друзья

Dmitr, Таблица из справочника Романовского не подходит, так как в моем случае форма вырубки сложная и L больше 200 мм. Если у Вас есть справочник Зворно Б.П. скиньте пожалуйста

Ross2012, Изготавливаете ровный пунсон, кидаете его на стол шлифовального станка, под одну из сторон плиты подкладываете концевую меру и шлифуете со скосом. При чем здесь сложная форма? Да! Перед обработкой штампом материал заготовки обязательно следует отжечь!

Если вы про лопату в которой 4 отверстия, то, как я понимаю, у вас должен быть штамп совмещенного действия.

Со скосом делается матрица, а не пуансон, как советует Sergei68.

Кроме того, пуансоны для пробивки 4 отв делаются не вровень с зеркалом матрицы, а несколько меньше. Тут, да, пуансоны можно сделать со скосом (но я не делаю).

Скосы можны выполнить и вручную, в вашем случае, просто по всему периметру (по зеркалу матрицы) делается волна с шагом ~ 150...200 мм. Глубина волны 5..6 мм. Волну у нас делал слесарь шлифмашиной, можно и на фрезере.

Sergei68, Вот про отжиг поподробнее, пожалуйста - зачем он (и как его делать)? Отжиг для нормализации свойств? Вырубку горячей заготовки потом делать? Вырубка горячей заготовки износ оснастки не увеличивает?

Отжиг - это для того чтобы металл был мягким, другими словами понизить твердость. Как делается нагрев до температуры отжига(для каждой стали он свой) потом деталь медленно остывает вместе с печью. Для чего это делается - для уменьшения усилия вырубки, гибки и для увеличения срока службы инструмента на штампе.

Хотя если у вас деталь из стали 3 отжиг не нужен. Но как правило такие вещи делают со стали 65Г.

Если печи нет, варите цыганское горно, покупаете вентилятор-улитку и уголь. Разжигаете, загружаете заготовки, доводите их до нужной температуры и отключаете вентилятор. Так до полного остывания, дешево и сердито..

стотонник кривошипный должен вырубить. почаще затачивать и все.

Sergei68, у меня сталь 5. Если сделать отжиг - то при последующей закалке изделия твердость заготовки повысится? Сталь 65Г, насколько я знаю, не профильная для таких изделий? Просто у кого-то есть возможность покупать по цене лома и раскатывать из него листы.

101rus60, по расчёту для штампа со скошенными кромками выходит 160 т. Если одна заготовка вырубается за один удар. Если две то и вовсе 320 т. Но это без нагрева или отжига.

Отжиг. Представляет собой операцию термической обработки, заключающуюся в нагреве стали, выдержке при данной температуре и последующем медленном охлаждении вместе с печью или в песке со скоростью 2-3° в минуту. В результате отжига образуется устойчивая структура, свободная от остаточных напряжений.

Отжиг является одной из важнейших массовых операций термической обработки стали.

Цель отжига:

1) снижение твердости и повышение пластичности для облегчения обработки металлов резанием;

2) уменьшение внутреннего напряжения, возникающего после обработки давлением (ковка, штамповка), механической обработки и т. д.;

3) снятие хрупкости и повышение сопротивляемости ударной вязкости;

4) устранение структурной неоднородности состава материала, возникающей при затвердевании отливки в результате ликвации;

Это из литературы. После штамповки или мехобработки вы производите термообработку согласно технологии