Перейти к содержанию
Сергей 27

ТВ-16 Алма-Ата

Рекомендуемые сообщения

http://www.chipmaker.ru/topic/4771/

я честно говоря сейчас не помню допуски, но все должно быть в паспорте на станок

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Я как раз паспорт листаю и параллельно снимаю размеры с задней втулки,составлю чертёж.А в какой программе здесь чертят ,в основном?Передней есть на сайте.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Посоветуйте,как выкрутиться,не имея точных оправок для измерений?Что за детали можно использовать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

хороший штангенциркуль хотя бы )

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Сергей, добрый день!

В Гугле забейте "Втулки ТВ-16" - есть чертёж и задней втулки.

В помощь к этому чертежу- чертёж задней втулки MN- 80. Он есть в документах по MN.

Сделайте чертёж от руки- он не сложный.

В паспорте станка ТВ- 16 на 24, 25 страницах найдёте ответ на свои вопросы по биениям.

Для этого я купил контрольную оправку с КМ3, т.к. конус в шпинделе КМ3.

Стойка с часиками у Вас уже есть.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Добрый день Владимир!Спасибо за отклик.Вы не могли бы выложить фотографию вашей контрольной оправки на КМ 3 с маштабированием?Мне это нужно для того,чтобы знать что брать.

П.С.Стойка под индикатор у меня самоделка и хлипкая,хочу взять китайскую.И,если можно, цену на оправку назовите.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Сергей, добрый вечер!

Если хоть чем то помог- мне в радость!

Ситуация похожа на Вашу. Купил ТВ- 16 на втулках, шпиндель с износом, втулки с износом, и всё это дело уже не РЕГУЛИРУЕТСЯ.

Потому шпиндель- шлифовать, а втулки- новые точить...

:) Параллельно мы с Вами двигаемся, сейчас работаю над чертежами втулок. Не спешу совершено.

А за контрольную оправку, что сказать...

Не стесняйтесь "Гуглить"- забейте так: "Контрольная оправка КМ3- ГОСТ" .

В ГОСТе д.б. размеры.

Если есть база (завод), можно и выточить. Лучше с отжимной гайкой.

Я купил тут на форуме, внутризаводское изготовление. "Фирменные" бывают в продаже на барахолке, но редко.

Сталь 40х, Ф 25 мм, L рабочей части (без конуса) 190 мм

Изменено пользователем LWD

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

цена баночки 7 или 8 рублеф, что-то около того

и это уже баян :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

у таких составов есть своя ниша применения и они там работают.

направляющие станков восстанавливать милое дело.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Там,где нет непосредственно на починенный участок запредельных нагрузок.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

у направляющих их и быть не должно, не то что запредельных, а вообще значимых для материала.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

...у таких составов есть своя ниша применения...

Все дело в нюансах, а по-научному, в технологиях. :)

Обратите внимание, 20-ти минутный композит на ролике не сползает с нанесенного места и не теряет форму.

Для ремонта суппортов, например, нужны другие св-ва, состав должен быть текучим. что-бы выдавиться из зазора под весом детали.

Может поэтому и цена соответствующая?

А нагрузки, дык какие особые нагрузки в месте под подшипник качения, один раз напрессовали...

 

ЗЫ. По своему опыту, мне повезло, заливал суппорт композитом со временем "жизни" 1 час, да ещё при температуре 10...15 С.

Через 4-ре часа лишнее просто выдавилось, но твердеть и не собиралось, пришлось нести домой. :)

А второе, в ролике сказано про 1,5 мм слоя композита, меньшие просто отваливаются, пробовал "починить" шпоночный паз на маховике продольной подачи ТВ16.

Изменено пользователем aluma

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Все дело в нюансах

да, да, да. :patsak:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Мужики а внутренний конус шпинделя нужно шлифовать или только снаружи?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

по состоянию

вообще можно и разверткой поправить, но это уже пусть шлифовщик решает что он делать будет, ему как-то нужно будет шпиндель в станок ставить.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Да, Сергей, в деле со шлифовщиком самое главное, что бы у того была заинтересованность сделать правильно и по уму.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Владимир,а с маркой бронзы вы определились?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Я столкнулся с расширенным выбором марок бронз для втулок и,перечитав некоторое множество справочников по маркам бронз и прочитав советы софорумцев,в частности LWD ,остановил свой выбор на марке БрАЖ9-4.

Применение-Шестерни, втулки, седла клапанов в авиапромышленности, в машиностроении для отливок массивных деталей в землю . Алюминиевая бронза. Высокие механические свойства, хорошие антифрикционные свойства, коррозионно стойкая

CuA19Fe3

Для сравнения:

 

БрА9Ж4 применяется в машиностроении и авиапромышленности

Марка : БрАЖ9-4 ( другое обозначение CuA19Fe3 )

Классификация : Бронза безоловянная, обрабатываемая давлением

Дополнение: Алюминиевая бронза. Высокие механические свойства, хорошие антифрикционные свойства, коррозионно стойкая

 

 

 

 

Применение: Шестерни, втулки, седла клапанов в авиапромышленности, в машиностроении для отливок массивных деталей в землю

Зарубежные аналоги: Известны

 

 

 

Химический состав в % материала БрАЖ9-4

ГОСТ 18175 - 78

Fe Si Mn P Al Cu Pb Zn Sn Примесей

2 - 4 до 0.1 до 0.5 до 0.01 8 - 10 84.3 - 90 до 0.01 до 1 до 0.1 всего 1.7

Примечание: Cu - основа; процентное содержание Cu дано приблизительно

 

 

Литейно-технологические свойства материала БрАЖ9-4 .

Температура плавления : 1040 °C

 

 

Механические свойства при Т=20oС материала БрАЖ9-4 .

Сортамент Размер Напр. в T 5  KCU Термообр.

- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -

Пруток прессован. , ГОСТ 1628-78 540 15

Сплав мягкий 400-500 35-45

Сплав твердый 500-700 4-6

 

 

Твердость БрАЖ9-4 , Пруток прессован. ГОСТ 1628-78 HB 10 -1 = 110 - 180 МПа

Твердость БрАЖ9-4 , Сплав мягкий HB 10 -1 = 100 - 120 МПа

Твердость БрАЖ9-4 , Сплав твердый HB 10 -1 = 160 - 200 МПа

 

 

Физические свойства материала БрАЖ9-4 .

T E 10- 5  10 6   C R 10 9

Град МПа 1/Град Вт/(м•град) кг/м3 Дж/(кг•град) Ом•м

20 1.16 58 7500 120

100 16.2 423

 

 

Коэффициент трения материала БрАЖ9-4 .

Коэффициент трения со смазкой : 0.004

Коэффициент трения без смазки : 0.18

 

 

Зарубежные аналоги материала БрАЖ9-4

Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

США Чехия Inter

- CSN ISO

C61900

423045

CuAl8Fe3

 

 

 

Обозначения:

Механические свойства :

в - Предел кратковременной прочности , [МПа]

T - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

 - Относительное сужение , [ % ]

KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]

 

Физические свойства :

T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E - Модуль упругости первого рода , [МПа]

 - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]

 - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м•град)]

 - Плотность материала , [кг/м3]

C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг•град)]

R - Удельное электросопротивление, [Ом•м]

 

и

 

 

Марка : БрО5Ц5С5 ( другое обозначение БрОЦС5-5-6 )

Классификация : Бронза оловянная литейная

Применение: арматура, антифрикционные детали, вкладыши подшипников

Зарубежные аналоги: Известны

 

 

 

 

Химический состав в % материала БрО5Ц5С5

ГОСТ 613 - 79

Fe Si P Al Cu Pb Zn Sb Sn Примесей

до 0.4 до 0.05 до 0.1 до 0.05 80.7 - 88 4 - 6 4 - 6 до 0.5 4 - 6 всего 1.3

Примечание: Cu - основа; процентное содержание Cu дано приблизительно

 

 

Литейно-технологические свойства материала БрО5Ц5С5 .

Температура литья : 1250 - 1300 °C

Линейная усадка : 1.5 %

 

 

Механические свойства при Т=20oС материала БрО5Ц5С5 .

Сортамент Размер Напр. в T 5  KCU Термообр.

- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -

Пруток, ГОСТ 24301-93 200-240 15-20

литье в кокиль, ГОСТ 613-79 176 4 Без термообработ.

литье в песчаную форму, ГОСТ 613-79 147 6 Без термообработ.

 

 

Твердость БрО5Ц5С5 без термообработки , ГОСТ 613-79 HB 10 -1 = 60 МПа

Твердость БрО5Ц5С5 , Пруток ГОСТ 24301-93 HB 10 -1 = 65 - 70 МПа

 

 

Физические свойства материала БрО5Ц5С5 .

T E 10- 5  10 6   C R 10 9

Град МПа 1/Град Вт/(м•град) кг/м3 Дж/(кг•град) Ом•м

20 0.926 19.1 8800 393

 

 

Коэффициент трения материала БрО5Ц5С5 .

Коэффициент трения со смазкой : 0.016

Коэффициент трения без смазки : 0.26

 

 

Зарубежные аналоги материала БрО5Ц5С5

Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

США Германия Япония Франция Англия Евросоюз Италия Швеция Польша Чехия

- DIN,WNr JIS AFNOR BS EN UNI SS PN CSN

C83600

C83800

2.1097

GCuSn5Zn5Pb

Rg5

BC6

H5111/class6

H5111/class6C

CuSn5Pb5Zn5

LG2

CuSn5Zn5Pb5-C

GCuSn5Zn5Pb5

CuSn5Pb5Zn5

CuSn5Zn5Pb5

423135

 

 

 

Обозначения:

Механические свойства :

в - Предел кратковременной прочности , [МПа]

T - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

 - Относительное сужение , [ % ]

KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]

 

Физические свойства :

T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E - Модуль упругости первого рода , [МПа]

 - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]

 - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м•град)]

 - Плотность материала , [кг/м3]

C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг•град)]

R - Удельное электросопротивление, [Ом•м]

 

 

 

Вот информация по подшипникам:

 

 

 

E. ЧЕРНОГОРОВ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3]Подшипники

скольжения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

225]
ЧЕЛЯБИНСК

 

 

 

2013

 

 

 

 

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ

 

65]
1.
Введение

 

Подшипники скольжения – это опоры вращающихся деталей, работаю-щие в условиях скольжения цапфы по поверхности подшипника. По направле-нию воспринимаемой нагрузки подшипники скольжения разделяют на две ос-новные группы: радиальные (см. рис. 1, в), предназначенные для восприятия нагрузки, перпендикулярной оси вала, и упорные (см. рис. 1, г, д) – для воспри-ятия осевой нагрузки. При совместном действии радиальной и сравнительно небольшой осевой нагрузок применяют конические опоры (см. рис. 1, б) или совмещенные опоры, в которых осевую нагрузку воспринимают торцы вкла-дышей.

 

Опорный участок вала называют цапфой. Форма рабочей поверхности подшипника скольжения, так же как и форма цапфы вала, может быть цилин-дрической (а), плоской (б), конической (в) или шаровой (е).

 

Цапфу, передающую радиальную нагрузку, называют шипом, если она расположена на конце вала (а), и шейкой при расположении в середине вала

 

(рис. 1, г).

 

Цапфу, передающую осевую нагрузку, называют пятой, а опору (под-шипника) – подпятником (рис. 1, д).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

775]
Рис. 1. Подшипники скольжения

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

2.
Конструкция подшипника скольжения

 

Подшипник скольжения (рис. 2) содержит корпус, вкладыш, смазываю-щие и защитные устройства. Корпус подшипника цельный или разъемный из-готавливают либо как отдельный узел, присоединяемый к машине, либо выпол-няют за одно целое с неподвижной корпусной деталью (например, с рамой ма-шины), либо с подвижной деталью (например, с шатуном).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

875]
Рис. 2. Конструкция подшипника скольжения

 

 

Область применения подшипников скольжения в современном машино-строении сократилась в связи с распространением подшипников качения. Од-нако значение подшипников скольжения в современной технике не снизилось. Их применяют очень широко, и в целом ряде конструкций они незаменимы. К таким подшипникам относятся:

 

· разъемные подшипники, необходимые по условиям сборки, например для коленчатых валов;

 

· высокоскоростные подшипники (
v
> 30 м/с), в условиях работы которых долговечность подшипников качения резко сокращается (вибрации, шум, большие инерционные нагрузки на тела качения);

 

· подшипники прецизионных машин, от которых требуется особо точное направление валов и возможность регулировки зазоров;

 

· подшипники, работающие в особых условиях (воде, агрессивных средах и т. п.), в которых подшипники качения неработоспособны из-за коррозии;

 

· подшипники дешевых тихоходных механизмов и некоторые другие.

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

Конструкции подшипников скольжения весьма разнообразны. Во многом они зависят от конструкции машины, в которой устанавливается подшипник. Очень часто подшипники не имеют специального корпуса. При этом вкладыши размещают непосредственно в станине или раме машины. Таково, например, большинство подшипников двигателей, турбин, станков, редукторов и т. д. Подшипники с отдельными корпусами устанавливают главным образом в таких устройствах, как конвейеры, грузоподъемные машины, трансмиссии и т. д. В этих случаях подшипники крепят на фермах, стенах, колоннах.

 

Корпус и вкладыш могут быть неразъемными или разъемными. Разъем-ный подшипник позволяет легко укладывать вал и ремонтировать подшипник путем повторных расточек вкладыша при его износе. Неразъемные подшипни-ки дешевле. Вкладыши в этих подшипниках обычно запрессовывают в корпус.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

55]
Рис. 3. Вкладыш подшипника скольжения

 

 

 

3.
Трение и смазка подшипников скольжения

 

Для уменьшения трения подшипники скольжения смазывают. В зависи-мости от режима работы подшипника в нем может быть полужидкостное или жидкостное трение.

 

При жидкостном трении рабочие поверхности вала и вкладыша разделе-ны слоем масла, толщина h которого больше суммы высот Rz шерховатостей поверхностей.

 

При этом условии масло воспринимает внешнюю нагрузку, предотвращая непосредственное соприкасание рабочих поверхностей, т. е. их износ. Сопро-

 

 

 

 

3

 

 

тивление движению в этом случае определяется только внутренним трением в слое масла. Коэффициент жидкостного трения находится в пределах 0,001...0,005 (что может быть меньше коэффициента трения качения).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

025]
Рис. 4. Микрогеометрия вала и вкладыша. При жидкостном трении толщина масляного слоя
к
между валом и вкладышем
h > R
z1
+ R
z2

 

 

При полужидкостном трении в подшипнике будет смешанное трение — одновременно жидкостное и граничное. Граничным называют трение, при ко-тором трущиеся поверхности покрыты тончайшей пленкой масла, образовав-шейся в результате действия молекулярных сил и химических реакций актив-ных молекул масла и материала вкладыша. Способность масла к образованию граничных пленок (адсорбции) называют маслянистостью (липкостью, смачи-ваемостью). Граничные пленки устойчивы и выдерживают большие давления. Однако в местах сосредоточенного давления они разрушаются, происходит со-прикасание чистых поверхностей металлов, их схватывание и отрыв частиц ма-териала при относительном движении.

 

Полужидкостное трение сопровождается износом трущихся поверхно-стей даже без попадания внешних абразивных частиц. Коэффициент полужид-костного трения зависит не только от качества масла, но также и от материала трущихся поверхностей. Для распространенных антифрикционных материалов коэффициент полужидкостного трения равен 0,008...0,1.

 

Для работы подшипника самым благоприятным режимом является режим жидкостного трения. Образование режима жидкостного трения является основ-ным критерием расчета большинства подшипников скольжения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

475]
Рис. 5 .Положение вала во вкладыше

 

 

 

 

875]
4.
Практический расчет подшипников
скольжения

 

Рассмотрим расчет подшипников, работающих при полужидкостном тре-нии. К таким подшипникам относятся подшипники грубых тихоходных меха-низмов, машин с частыми пусками и остановками, неустановившимся режимом нагрузки, плохими условиями подвода масла и т. п.

 

Эти подшипники рассчитывают:

 

а) По условному давлению – подшипники тихоходные, работающие крат-ковременно с перерывами:

 

775]
p
m
=
F
r
£
p
a
. l d

 

 

Из этой формулы можем найти длину подшипника:

 

825]
l
³ [
F
]
r
. p
a
×
d

 

 

Здесь
d
– диаметр вала,
F
r
– радиальная нагрузка; [
p
a
] – допустимое

 

давление.

 

б) По произведению давления на скорость – подшипники средней быст-роходности:

 

05]
p
m
×
v
£ [
pv
]
.

 

 

 

925]5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

575]
Рис. 6.

 

 

Расчет по [pv] в приближенной форме предупреждает интенсивный из-нос, перегрев и заедание. Допускаемые величины [р] и [pv], определенные из опыта эксплуатации подобных конструкций, приведены в справочниках.

 

5.
Материалы подшипников скольжения

 

Требования к подшипниковым материалам

 

Материалы подшипников скольжения должны иметь малый коэффициент трения, высокую износостойкость и сопротивление усталости.

 

Дополнительными требованиями являются хорошая теплопроводность, прирабатываемость, смачиваемость маслом, коррозионная стойкость и обраба-тываемость, низкий коэффициент линейного расширения и низкая стоимость.

 

Полностью удовлетворить перечисленным требованиям в реальных усло-виях не представляется возможным. Поэтому в технике применяют большое количество различных антифрикционных материалов, наилучшим образом от-вечающих конкретным условиям.

 

Валы и оси выполняют, как правило, стальными. I [лифы валов пол под-шипники скольжения должны иметь высокую твердость, шлифованную и по-лированную поверхность (см. разд. 3.2).

 

Материалы вкладышей можно разделить на три группы: металлические. металл о керамические и неметаллические.

 

 

Металлические вкладыши

 

Металлические вкладыши - это сплавы на основе олова или свинца с до-бавлением сурьмы, меди и других элементов, называемые баббитами, обладают

 

 

925]6

 

 

высокими антифрикционными качествами, хорошей прирабатываемостью, но дорогие и имеют относительно невысокое сопротивление усталости. Их приме-няют в качестве тонкослойных покрытий или в качестве заливки.

 

Хорошими антифрикционными свойствами обладают бронзы и латуни (сплавы на основе меди), алюминиевые и цинковые сплавы. Бронзы использу-ют примерно тех же марок, что и для венцов червячных колес (см. табл. 2.11).

 

Иногда в паре с закаленной цапфой применяют антифрикционные чугу-

 

ны.

 

Металлокерамические вкладыши

 

Металлокерамичес кие вкладыши - это пористые бронзо графитовые и железографитовые материалы, получаемые методом порошковой металлургии и пропитанные горячим маслом. Применяют в условиях, когда невозможно обеспечить надежную жидкостную смазку. При небольших давлениях и скоро-стях эти материалы способны достаточно долго работать без внешнего полвола смазочного материала.

 

Неметаллические вкладыши

 

В качестве материала неметаллических вкладышей применяют пластмас-сы, резину, графитовые материалы и прессованную древесину. Текстолит, дре-весно-слоистый пластик и прессованную древесину используют в подшипниках для тяжелого машиностроения.

 

Полимерные самосмазывающиеся материалы на основе полиамидов и различных смол используют для подшипников, работающих в температурном диапазоне –200...+ 280°С при значительных скоростях скольжения.

 

Фторопласты обладают хорошими антифрикционными свойствами, хи-мической инертностью, но высоким коэффициентом линейного расширения и низким коэффициентом теплопроводности.

 

Подшипники с резиновыми вкладышами хорошо работают с тмимой смазкой.

 

В экстремальных условиях используют графитовые вкладыши, которые обладают низким коэффициентом трения в широком температурном диапазоне, хорошей теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Эти материалы при-меняют в подшипниках с газовой смазкой, где они могут работать без смазоч-ного материала в периоды пусков и остановок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

Рис.7

 

Гидростатические подшипники

Для тихоходных тяжелых валов, от которых требуется малое сопротивление вращению, а ре-жим гидродинамического трения обеспечить не удается, применяют гидростатические подшипни-ки. В этих подшипниках несущий масляный слой образуют путем подвода масла под цапфу от насо-са. Давление насоса подбирают таким, чтобы цап-фа всплывала в масле.

 

Гидростатические подшипники используют также для повышения точности центровки валов в прецизионных машинах, уменьшения износа тяже-лонагруженных подшипников в периоды разгона до гидродинамического режима трения и в некото-рых других случаях.

 

Подшипники с воздушной или газовой смаз-кой применяют для быстроходных валов (л> 10 000 мин-1) при относительно

малых нагрузках, а также при работе в условиях высоких температур.

 

Эти подшипники могут быть аэростатическими и аэродинамическими. В аэростатических подшипниках, так же как и в гидростатических, цапфа под-держивается воздушной подушкой в результате непрерывного поддува сжатого воздуха; в аэродинамических воздушная подушка образуется вследствие само-затягивания воздуха в клиновой зазор, так же как и в гидродинамических.

 

Применение в подшипниках скольжения в качестве смазочного материа-ла газа позволяет резко снизить коэффициент трения и неограниченно повы-шать частоты вращения. Вязкость воздуха в 100 раз меньше вязкости керосина и практически не зависит от температуры и давления.

 

Применяют газодинамические и газостатические опоры. Эти опоры тре-буют высокой точности изготовления, обладают меньшей нагрузочной способ-ностью, чувствительны к перегрузкам и склонны к автоколебаниям.

 

Газодинамические опоры применяют в турбокомпрессорах, центрифугах, гироскопах и газовых турбинах. Газостатические опоры применяют, главным образом, в приборах и особо точных станках. В них обязательно принимают меры против возникновения автоколебаний.

 

К сожалению картинки не смог загрузить :nea:

 

 

И ещё:

Классификация подшипников скольжения

 

По конструктивным особенностям подшипники скольжения делятся на следующие типы:

1. Неразъемные нерегулируемые, которые состоят из цилиндрической втулки, называемой вкладышем, и корпуса, прикрепляемого к машине или составляющего с ней одно целое. Гладкая или с буртом втулка запрессовывается в корпус либо ставится по одной из переходных посадок и стопорится винтом или штифтом. Толщина стенки втулки от 2 до 10 мм соответственно для валов диаметром 10-100 мм. Как правило, в качестве материала для втулки применяют бронзу, баббиты, чугун, пластмассы, металлокерамика и другие материалы. При значительных габаритах вкладыш выполняется биметаллическим с нанесением различными способами слоя антифрикционного материала на чугунную или стальную втулку. Для подачи смазочного материала имеются соответствующие отверстия, для равномерного его распределения по и длине подшипника - масляные канавки, а для обеспечения постоянной смазки нагруженной зоны подшипника - масляный карман (холодильник)

 

2. Неразъемные регулируемые с внутренним корпусом. Представляют собой цилиндрическую втулку из бронзы или антифрикционного чугуна с конусным отверстием и наружной резьбой с обоих концов для двух регулировочных гаек. Зазор между валом и вкладышем регулируется осевым перемещением втулки. Штифт предохраняет втулку от проворачивания при регулировании. Данный тип подшипников скольжения применяется для опор шпинделей.

 

3 Неразъемные регулируемые с наружным конусом. Представляют собой втулку с цилиндрическим отверстием, наружным конусом и сквозной прорезью. Зазор между валом и вкладышем регулируется осевым перемещением втулки и ее сжатием при этом за счет имеющейся прорези. Болт с конусной головкой фиксирует положение подшипника.

 

4. Разъемные. Состоят из корпуса и крышки, внутри которых установлены вкладыши из бронзы, антифрикционного чугуна или биметаллические. Обычно в верхнем вкладыше выполняются отверстия для подвода смазочного материала и смазочная канавка. Крышка и корпус с разъемом в горизонтальной или наклонной плоскости соединяются двумя либо четырьмя резьбовыми крепежными деталями. Для их разгрузки от поперечных усилий и взаимного центрирования стык крышки с корпусом выполняется с уступом или же ставятся два штифта.

Толстостенные (свыше 3 мм) вкладыши имеют борта для фиксации в осевом направлении, а для предохранения от проворота - штифт, винт, втулку. В тонкостенных (до 3 мм) вкладышах для этих целей выполняется выступ, входящий в выемку корпуса. Зазор между валом и вкладышем регулируется за счет комплекта прокладок между корпусом и крышкой одинаковой толщины с обеих сторон вкладыша. Самая тонкая прокладка располагается у крышки.

 

5. Самоустанавливающиеся цельные. Служат для компенсации перекосов осей вала и отверстия опоры за счет сферической поверхности сопряжения вкладыша и корпуса. Чаще применяются для многоопорных валов.

 

6. Сегментные самоустанавливающиеся подшипники. Вкладыши подшипников состоят из трех и более подушек сегментной формы, равномерно расположенных по окружности таким образом, что могут свободно устанавливаться относительно шейки вала, поворачиваясь в осевой и радиальной плоскостях. Подшипники обеспечивают безвибрационную работу узла.

 

7. Многоклиновые цельные регулируемые. Вкладыш имеет конусную наружную поверхность. При осевом перемещении вкладыш за счет вращения гайки сжимается, образуя с валом несколько суживающихся зазоров. Получаемые таким образом несколько масляных клиньев обеспечивают валу хорошее центрирование и безвибрационную работу.

 

8. Газостатические. В зазор между шейкой вала и вкладышем в нескольких местах подается под давлением воздух, обеспечивающий воздушную смазку. Опоры обладают минимальным моментом трения. Применяются для подшипников с малыми нагрузками и высокими скоростями скольжения.

 

9. Гидростатические. Вкладыш имеет несколько (обычно четыре) несущих камер, куда под давлением подается масло. Опоры обладают ничтожно малым коэффициентом трения при трогании с места (до 10-6). Применяются при необходимости высокой точности вращения, а также для тяжелонагруженных валов.

 

10. Гидро- и газодинамические. При определенных значениях зазора между шейкой и вкладышем и скорости выше минимальной за счет гидро- и газодинамического эффекта данные опоры обеспечивают жидкостное трение в подшипнике, т.е. отсутствие непосредственного контакта между шейкой вала и вкладышем. Применяются для опор шпинделей при высоких частотах вращения.

Материал втулок и вкладышей подшипников скольжения выбирают в зависимости от условий эксплуатации.

 

11. Подпятники. Воспринимают осевые силы. Рабочая поверхность - круг или кольцо. По типам делятся на: гладкие и сегментные с неподвижным подпятником, сегментные самоустанавливающиеся, гребенчатые, гидростатические. Материал подпятника: чугун, сталь, бронза, алюминиевые сплавы, баббиты, дерево, а также сталь с заливкой опорной поверхности баббитом.

 

Материалы подшипников скольжения

 

 

Материал

 

Максимально допустимые

 

Область применения

 

Скорость скольжения,

м/с

 

Удельная нагрузка,

МПа

 

Баббиты:

оловянные

Б88 Б83, Б83С

50

 

15-20

 

Заливка вкладышей, работающих с ударными нагрузками и высокой напряженностью

50

 

10-15

 

свинцовые

Б16, БН

30

 

7,6-10

 

Заливка вкладышей, работающих при спокойной нагрузке и средней напряженности

кальциевые

БКА, БК2

-

 

-

 

Заливка вкладышей при средних нагрузках и скоростях

Бронзы:

свинцовая

БрСЗО

50

 

15-20

 

Заливка стальных вкладышей, работающих при высоких скоростях и нагрузках

оловянно-фосфористая

БР ОФ 10-1

10-15

 

15

 

Изготовление вкладышей для ответственных подшипников при высокой нагрузке и средних скоростях

оловянно-цинковые

Бр ОЦС6-3-3, Бр ОЦС5-5-5

6-10

 

8-10

 

Вкладыши подшип­ников при средних ско­ростях и нагрузках

безоловянные

Бр АЖ9-4, Бр АЖЮ-4-4

5-6

 

15

 

Вкладыши подшипников при работе с невысокими скоростями и повышенными нагрузками

Цинковые сплавы

ЦАМ10-5Л, ЦАМ9-1.5Л

8-10

 

10-15

 

Заливка и изготовление целых вкладышей, работающих при средних скоростях и нагрузках с умеренной напряженностью

Антифрикционные чугуны

АЧС-1, АЧС-2

5

 

20

 

Изготовление вкладышей для работы в паре с термически обработанным валом при безударной нагрузке

Металлокерамика, бронзографит, железографит

10-20

 

5-10

 

Изготовление вкладышей прессованием для работы с ограниченной смазкой

 

Для смазки подшипников скольжения обычно используют жидкие минеральные масла. При малых скоростях и высоких нагрузках применяют пластичные смазочные материалы. Для неметаллических подшипников (текстолит, древеснослоистые пластики, пластмассы, резина), кроме того, может быть использована вода. При высокой рабочей температуре следует применять графитовую смазку. Методы смазывания: периодическое смазывание через смазочное отверстие и непрерывное - циркуляционное, кольцевое и капельное.

 

Зазоры между валом и подшипником

Диаметр

вала, мм

Зазор, мкм

Диаметр

вала, мм

Зазор, мкм

нормальный

максимально

допустимый

нормальный

максимально

допустимый

10-18

 

30

 

70

 

50-80

 

60

 

120

 

18-30

 

40

 

85

 

80-120

 

70

 

150

 

30-50

 

50

 

100

 

120-150

 

80

 

180

 

 

Технические требования к подшипникам скольжения:

1. Предельные отклонения отверстий во втулках и вкладышах — по H7, H8, H9, а цапфы вала — по f, e и d в 7, 8 и 9-м квалитетах в зависимости от назначения подшипников. Шероховатость поверхности Ra в пределах от 1 мкм (для 7-го квалитета) до 3 мкм (для 9-го квалитета).

2. Отверстие в подшипнике должно иметь правильную цилиндрическую форму.

3. Торцы подшипника должны быть перпендикулярны оси отверстия.

4. Отверстия всех опор вала должны быть соосны.

5. Вкладыши разъемных подшипников должны быть пригнаны к гнездам корпуса до полного отсутствия люфта. Допускается лишь закусывание щупа 0,04 мм в отдельных местах на длине не более 20 мм. Бурт вкладыша должен плотно прилегать к торцу корпуса, прохождение щупа 0,05 мм недопустимо. Прилегание вкладыша к торцу проверяется по краске: число несущих пятен от 6 до 8.

6. Вкладыши должны быть надежно закреплены в корпусе от проворота и осевого смещения.

7. При отсутствии данных о посадке цапфы и вкладыша зазор между ними может быть выбран по справочной таблице.

8. Слой залитого в подшипниках баббита должен быть ровным, чистым, без раковин и отслоений.

9. Регулировочные прокладки в разъемном подшипнике не должны выступать за габариты подшипника, а их толщина не должна превышать 2 мм.

10. Растачивание и развертывание отверстия вкладыша должны производиться после его установки и закрепления в корпусе подшипника.

11. Канавки для жидкого смазочного материала должны быть расположены в середине ненагруженной зоны вкладыша, а для пластичного смазочного материала - тем ближе к зоне давления, чем медленнее вращается и тяжелее нагружен вал. Канавка должна выполняться длиной равной 80% длины подшипника и не доходить до торца подшипника на 10% длины. Форма канавки: для горизонтальных подшипников - прямолинейная или изогнутая, для вертикальных подшипников - кольцевая у верхнего конца вкладыша или спиральная с направлением спирали противоположно направлению вращения, для подпятников - кольцевая. При вращающемся на неподвижной цапфе подшипника, канавка выполняется на цапфе.

 

профили и размеры канавок, мм

d

 

r

 

f

 

d

 

r

 

f

 

d

 

r

 

f

 

До 60

 

3

 

1,5

 

90-110

 

6

 

2,0

 

180-260

 

10

 

2,5

 

60-75

 

4

 

1,5

 

110-140

 

7

 

2,5

 

260-380

 

12

 

3

 

75-90

 

5

 

2,0

 

140-180

 

8

 

2,5

 

380-500

 

16

 

4

 

 

 

 

 

Извините за отсутствие картинок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

Изменено пользователем Сергей 27

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Сегодня нашёл целый цех с более-менее современным оборудованием.Оборудование из прибалтики-немецкое.Пообщался с мастером цеха,показал ему шпиндель и подшипники скольжения.

По шпинделю:Я сначала хотел,чтобы отшлифовали полностью весь шпиндель,но тогда мастер возразил,что тогда нужно будет делать новую планшайбу под патрон.Договорились на том,что он отшлифует вот эти поверхности:

post-110683-034130100 1417004309_thumb.jpg

 

post-110683-078450300 1417004327_thumb.jpg

 

 

 

Сказал,что с расплющенного хвостовика придётся снять максимум 0.5 миллиметра,чтобы закрепить шпиндель на шлифовальном станке.Я согласился,выбора то нет :aggressive:

Шлифовать будут с помощью люнета.У шлифовального станка точность очень высокая,как сказал мастер, можно снимать по 0.1 микрону!??

 

Договорились,что он отшлифует минимально,чтобы не ухудшать механические свойства участков шпинделя.Так же будет проверка шпинделя на точность,во всяком случае мне пообещяли это сделать.

Хочу задать вопрос!Можно и нужно ли шлифовать вот эту шейку,которая находится вот здесь?!!Там на ней ещё след от удара тяжёлым предметом.Ответ нужен срочно,помогите знающие!

 

post-110683-095050300 1417006357_thumb.jpg

За шлифовку только шпинделя попросили 1250 руб.(На ваши деньги)

 

По подшипникам скольжения:Разговор был о 2 втулках.Изготовить могут,просили чертежи,само собой.Только такую цену назвали,что у меня волосы дыбом встали :shok: Просили 6250 рублей,и это без стоимости кругляков бронзы,то есть бронзу должен был купить я!!!А бронза очень дорогая!Кстати,предложенную мною марку бронзы(БрАЖ9-4) для втулок он забраковал,обосновывая наличием в ней железа.Советовал брать с наличием олова,что скажете по этому поводу?Он прав?А ведь по справочникам выходит,что БрАЖ9-4 на порядок лучше других марок,может я и ошибаюсь :pardon:

P.S. Предложили изготовить новый шпиндель с закалкой.Цену не спрашивал,зная цену по втулкам, можно сказать что мне дешевле будет купить новый станок :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Советовал брать с наличием олова,

 

Правильно советовал.

 

Лучше БрОЦС 5-5-5.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.