Перейти к содержанию
Cherri

09Г2С

Рекомендуемые сообщения

:) Подскажите, плиз, твердость листовой 09Г2С в состоянии поставки? И реально ли на листе толщиной 12 мм получить 121НВ, не более?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

мы после ковки делаем высокий отпуск на 650 градусов,но твердость ни разу не меряли,т.к. не было требований.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Твердость 09Г2С листовой в поставке согласно базе данных MechaniCS составляет 115 HB

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Если нужно увеличить твердость,то закалка 09Г2С на воду с 940 градусов,твердость где-то HRC 38-42 отпуск 300-320 HRC 36-38,340-370 HRC 29-32,500-530 HRC 22-23

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Расскажу для смеха: один конструктор проработал деталь на технологичность, деталь-державка из стали 09Г2С, штампуется в холодную, затем гнется. Заложил в спецификации лист толщиной 12 мм и категорию прочности 265 для энтой стали. Пришел металл, отштамповали, начали гнуть-трещит, что делать? Попробовали термообработать в своей камерной печке 10 штучек по режиму: 3 часа при 800 и1,5 часа при 1030 (загадочный режим не понятно для чего) Якобы опытным путем вычислили, что не трещит только в диапазоне 117-121НВ Обратились к безотказному специалисту, ну и он расписался, что сделает без проблемм. В итоге: этот специалист термообрабатывал 3 раза (отжигал, не знаю -по какому режиму) не выходит, решил подержать при температуре выше 1000, подержал, испортил 1,5 тонны металла... Начала разбираться, подняла сертификаты на металл, поставлено все-как заказывали по 265 категории с нормализацией, все в порядке, нужно было тока отпуск сделать, да и то в такой разбег разве уложишься. Вообщем получилась после нормализации с отпуском в отпечатках от 4,7 до 5,15. Им такую не надо. Тогда я им посоветовала гнуть в горячую, выяснила, что этот заказ хотели перехватить, там в горячую гнут, решили сэкономить, сделать подешевле, но не прокатило))) Вот и такое бывает :pardon:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Здравствуйте!!! Стал вопрос: труба 100х100 примерно 1 м длиной. Сталь 09Г2С. Нужно снять внутренние напряжения. Я так понимаю отжечь.... Скажи какие режимы для отжига данной детали выбрать???? Спасибо!!!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

09Г2С вобщето термообработке не подлежит ))

Максимум что калится это края при резке резаком а так это сталь предназначена для изготовления металоконструкций в строительстве,

основные свойства этой железяки это эластичность и стойкость к трещинам.

а что бы отжечь или снять напряжение достаточно до 400 градусов подогреть и остудить при температруре окружающей среды

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

09Г2С вобщето термообработке не подлежит ))

но тем не менее, если ее подкалить с 1100 в воду то обрабатывается - просто сказка, твердость около 30-34.

мы ее уже не одну сотню тонн перелопатили

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

подкалить с 1100 в воду

Много даже в теории, зачем зерно ростить, с 950 хорошо калится, стабильно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Много даже в теории, зачем зерно ростить, с 950 хорошо калится, стабильно.

когда мы выбирали основной конструкционный материал, я по этой 09г2с довольно много прочитал, оказалась очень непростая сталюка.

запомнилось с тех пор 1100 град, там сложные превращения, впрочем может что то путаю и можно с 950, но по крайней мере подшипниковые узлы мы все калим (гнезда посадки подшипников), после резки лазером она так же хорошо подкалена примерно на 0.3мм, как только резцом снимаешь этот слой сразу меняется характер точения, очень хорошо видно

не знаю почему эта сталь считается незакаливаемой. у нее и прочность и твердость растет после термички

 

 

скопировал из инета, в свою очередь туда скопировано с какой то книжки, которую зрительно помню, изучал, а название забыл..

 

 

Свойства стали 09Г2С: сталь 09Г2 после обработки на двухфазную структуру имеет повышенный предел выносливости; одновременно примерно в 3—3,5 раза увеличивается число циклов до разрушения в области малоцикловой усталости.

Упрочнение ДФМС(дфухфазные ферритно-мартенситные стали) создают участки мартенсита: каждый 1 % мартенситной составляющей в структуре повышает временное сопротивление разрыву примерно на 10 МПа независимо от прочности и геометрии мартенситной фазы. Разобщенность мелких участков мартенсита и высокая пластичность феррита значительно облегчают начальную пластическую деформацию. Характерный признак ферритно-мартенситных сталей — отсутствие на диаграмме растяжения плошадки текучести. При одинаковом значении общего (δобщ) и равномерного (δр) удлинения ДФМС обладают большей прочностью и более низким отношением σ0,2/σв (0,4—0,6), чем обычные низколегированные стали. При этом сопротивление малым пластическим деформациям (σ0,2) у ДФМС ниже, чем у сталей с ферритно-перлитной структурой.

При всех уровнях прочности все показатели технологической пластичности ДФМС (σ0,2/σв, δр, δобщ, вытяжка по Эриксену, прогиб, высота стаканчика и т. д.), кроме раздачи отверстия, превосходят аналогичные показатели обычных сталей.

 

Повышенная технологическая пластичность ДФМС позволяет применять их для листовой штамповки деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными сталями.

opm-130-1.jpg

Сопротивление коррозии ДФМС находится на уровне сопротивления коррозии сталей для глубокой вытяжки.

ДФМС удовлетворительно свариваются методом точечной сварки. Предел выносливости при знакопеременном изгибе составляет для сварного шва и основного металла (σв = 550 МПа) соответственно 317 и 350 МПа, т. е. 50 и 60 % ов основного металла.

В случае применения ДФМС для деталей массивных сечений, когда необходимо обеспечить достаточную прокаливаемость, целесообразно использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавками хрома, бора и т. д.

Экономическая эффективность применения ДФМС, которые дороже низкоуглеродистых сталей, определяется экономией массы деталей (на 20—25%). Применение ДФМС в некоторых случаях позволяет исключить упрочняющую термическую обработку деталей, например высокопрочных крепежный изделий, получаемых методом холодной высадки.

 

ну вот тут еще упоминается http://www.metiz-krepej.ru/material/ferritno_martensitnye_stali.html

и вообще поиском по ДФМС сталям многое еще можно узнать.

так что 09г2с очень необычная сталюжка

Изменено пользователем Allent

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Кстати если требуется отпуск выше 180, например 250 - при котором неизбежно падает твёрдость, с выдержки на 300 можно получить прибавку в 1-1,5 РоквеллаС в сравнении с твердостью получаемой с 250, -на 180 она самая твёрдая ЕМНИП, т.е., идёт незначительный возврат прочности, этим искусственным старением можно обеспечить большую стабильность детали.

Изменено пользователем сергей7

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

В случае применения ДФМС для деталей массивных сечений, когда необходимо обеспечить достаточную прокаливаемость, целесообразно использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавками хрома, бора и т. д.

Мы работаем именно с такими сталями, их артиллерия любит :) и воздушная пехота.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

не знаю почему эта сталь считается незакаливаемой.

есть такие "умники" на форуме (и не только), которые считают что стали с низким содержанием углерода (0,2% и ниже) не закаливаются.

Данные индивиды ("спецы термообработки") всегда в таких случаях пишут о невозвожности обычной закалки - только после цементации (либо других процедур, насыщающих материал углеродом).

 

а по идее, любая сталь с любым содержанием углерода - закаливается (просто некоторые упертые товарищи, считают закалкой те процессы когда твердость получается от 45HRC и выше ... почему они так считают? - спросите у них, на счет их компетентности).

 

пару лет назад спорил тут, не помню уже с кем, на счет того,

(моё мнение)

что твердость закаленной на мартенсит стали тем выше, чем большее количество игл мартенсита содержится в единице объема (число игл растет с увеличением содержания углерода, и уменьшением размера самих игл вследствии закаливания на мелкозернистые структуры).

Возможно спорил с Сергей7 (тогда еще проводил нагрев и длительную выдержку заготовки 40Х при температуре 1100 и выше, и получил низкую твердость, около 40HRC при закалке на воду).

(тетрагональность игл мартенсита от внедрения углерода - вещь хорошая, но думаю первостепенно повышение твердости происходит от увеличения количества игл в единице объема).

К чему всё это написал? Да к тому, что в 09Г2С углерод есть, его немного ... но этого достаточно для образования определенного количества игл мартенсита, в результате чего растет твердость.

Так же в 09Г2С присутствует марганец, который добавляет прочности и твердости после закалки у данной стали (на счет данных свойств марганца было известно еще в довоенные годы .... некоторые до сих пор не знают, и пудрят всем головы ... танковую броню во времена 40-х годов укпрепляли внедрением марганца в состав стали, обе стороны конфликта).

 

Одно не пойму ... что за деятель придумал термин ДФМС - всё это "звенья одной цепи" ... и по сути разделять тут нечего (40Х, 30ХГСА и 09Г2С механизмы закаливания на мартенсит одни и те же).

То что диаграммы разрушения у них отличаются ... ну это и "ежу" должно быть понятно, что избыточный феррит при растяжении себя ведет по другому.

так что 09г2с очень необычная сталюжка

обычная это сталь! (у стали 10 так же можно добиться незначительного повышения твердости - не надо считать низкоуглеродистые стали незакаливаемыми, те у которых допустим переход Fea - Fej(аустенит) ).

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

<b>ycnokou</b>,

Хотя вроде нигде и не встречал прямого текста в литературе, но также поддержу немного тему - если в принципе подумать, количество углерода больше если - то соответственно больше число мартенситных пластин в единице объема, следовательно больше твердость. Тетрагональность, вы имели в виду наверное, атомной решетки - вносит вклад непременно, Твердость мартенсита есть функция по углероду (легирующие элементы лишь облегчают получение максимальной твердости) но количество игл на единицу объема играет конечно большую роль.

Изменено пользователем Мажорик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

обычная это сталь

да, любая сталь "обычная".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Мажорик,

Твердость мартенсита есть функция по углероду (легирующие элементы лишь облегчают получение максимальной твердости)

С увеличением содержания хрома в стали растет и твердость получаемого мартенсита. Например взять сталь углеродистую ст 15 и ст 14Х17Н2. Из 14Х17Н2 можно выжать до 43-45HRC (писал об этом ранее в других ветках. А из стали 15 такой высокой твердость после обычной закалки не добиться.

 

Ванадий повышает твердость мартенсита, молибден, вольфрам .... так что они не только "лишь" облегчают но и повышают.

Про повышение твердости от внедрение марганца писал Allent.

 

В литературе расписывают изменение тертрагональности атомной решетки обычного мартенсита (состав углерод-железо). Возможно, в те годы действительно определили все соотношения по тетрагональности при помощи рентгена. Но вот я особо не встречал сведений о том, как на тетрагональность влияют легирующие элементы.

Понятие "легированный мартенсит" встречается ... а вот что это такое (Геометрия, изменение объема заготовки) - не написано.

Про обычный мартенсит пишут - чем больше углерода, тем больше его "внедряется" в решетку, с образованием иглы мартенсита - тем выше тетрагональность - тем выше твердость.

Но вот "заплет", с введением хрома (и не только хрома) в сталь - твердость после закалки поднимается. И нигде не написано почему.

Содержание углерода в стали остается неизменным - значит тетрагональность решетки мартенсита не меняется.

Либо с внедрением хрома другая структура иглы (тетрагональность у системы железо-хром-углерод не та, что у системы железа-углерод). Раз литераторы используют понятие "легированный мартенсит" - то значит атом хрома внедрен в решетку иглы мартенсита .

Но нигде нет сведений о том, как изменяется объем заготовки после закалки, в зависимости от содержания хрома(или других элеметнов, упомятух ранее) при постоянном содержании углерода (про углеродистые стали - имеются картинки о том, как с увеличением тверости мартенсита изменяется объем).

Повторюсь, на практике так же замечено (на 40Х) при закаливании изделий с крупнозернистой структурой - твердость получается ниже, чем при получении мартенсита из мелкозернистого аустенита. Вопрос: почему твердость ниже?

- либо остается много остаточного аустенита с растворенным в нем углеродом (игл мало по объему); Но тут можно сказать, многие считают что в низкоуглеродистых сталях (0,4% такая же) - остаточного аустенита много быть не может.

- весь углерод переходит в иглы, иглы крупные (из за больших зерен), игл опять же по объему не так много - но они здоровые ... чем больше иглы тем более объемные области мягкой структуры между ними (аустенит остаточный или феррит). (непоятно насколько увеличится объем при закаливании на крупнозернистый мартесит без остаточного аустенита, в сравнении с увеличением объема при мелкозернистом мартенсите без остаточного аустенита)

В обоих предположениях - игл по объему меньше, чем в мелкозернистом мартенсите.

Кстати, вот это

с выдержки на 300 можно получить прибавку в 1-1,5 РоквеллаС в сравнении с твердостью получаемой с 250, -на 180 она самая твёрдая ЕМНИП, т.е., идёт незначительный возврат прочности, этим искусственным старением можно обеспечить большую стабильность детали.

кроме как

1. наличие остаточного аустенита при закалке (у стали с углеродом 0,09%!!!), с которым что-то происходит при росте температуры до 300С.

2. либо выход атомов углерода из решетки мартенсита, где углерод встечается с марганцем, образуя дополнительные карбиды (вкупе повышая твердость ... твердость игл незначительно снижается, но добавок в твердости от образования новых карбидов - превалирует) => но тогда отпадает предположение о наличии легированного мартениста, раз весь марганец снаружи "трётся".

Предположение №2 противоречит увеличению твердости после закалки при наличии "легированного мартенсита".

Но легированного мартенсита может и не быть (внедрение других атомов в иглы Fe-C) ... могут быть иглы + сетка легированных карбидов.

Вообщем здесь много "белых" пятен еще.

Но однозначно, не только тетрагональность мартенсита влияет на повышение твердости после закалки.

При наличии легированных элементов, скорее всего тетрагональность мартенсита уходит на второй план, по влиянию на твердость. С увеличением количества легированных элементов - увеличивается объемная доля частиц структуры, повышающих твердость (иглы + карбиды легированные).

Повторюсь, наличие только легированного мартенсита не объясняет одновременного роста твердости при закалке и дополнительного повышения твердости после отпуска на повышенных температурах (09г2С - 300, 20Х13 - 470-480 ... Р6М5 - 560).

И тут приходит на ум только одно - чем больше игл мартенсита в единице объема + большее количество легированных твердых частиц (иглы мартенсита или карбиды), тем выше твердость. А уж какая в данном случае получается тетрагональность - дело второстепенное (карбидная сетка из карбидов легированных элементов объема не меняет, а твердость повышает).

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

С увеличением содержания хрома в стали растет и твердость получаемого мартенсита. Например взять сталь углеродистую ст 15 и ст 14Х17Н2. Из 14Х17Н2 можно выжать до 43-45HRC (писал об этом ранее в других ветках. А из стали 15 такой высокой твердость после обычной закалки не добиться.

 

Ванадий повышает твердость мартенсита, молибден, вольфрам .... так что они не только "лишь" облегчают но и повышают

Ну тут мы говорим о закаливаемости стали. Хорошо, пойдем сначала - нагрели сталь, перевели в аустенит все что можно, получили легированный аустенит с более низкой точкой мартенситного превращения нежели аустенит с нерастворенными карбидами, нитридами и т.д.

Как обычно пишется в литературе макс. твердость зависит гл.образом от содержания углерода и лишь в незначительной степени от содержания лег.элементов и величины зерна аустенита. Тут же приводится знакомая всем кривая зависимости макс.твердости от углерода в стали. Также указано что макс.твердость при увеличении содержания углерода достигается при 0,6%С а далее кривая идет полого. Также как вы правильно заметили влияние лег.элементов на ост.аустенит.

Теперь поехали далее - высокий предел упругости кристаллов мартенсита обусловлен внедрившимися атомами углерода, которые увеличивают искажение решетки и как следствие число мест, где возможна пластическая деформация, но притом в других местах уменьшают ее распространение. При этом у нас появляется больше атомов, одновременно участвующих в сопротивлении деформации и степень использования сил межатомных связей, хотя углерод уменьшает величину сил этих связей в решетке мартенсита.

Сейчас к главному - Легирующие элементы уменьшают крит.скорость охлаждения и помогают легированной стали л е г ч е достигнуть макс.твердость, чем в простой углеродистой. Также к примеру - В сталях типа 40Х углерода не так много и если он не полностью растворен, то твердость резко падает. Мартенсит легированной стали - это комбинированный твердый раствор, атомы лег.элементов заменяют атомы железа, а атомы углерода - атомы внедрения. Отношение с/а остается практически одинаковым, как для в стали без хрома так и с хромом. Следовательно влияние атомов внедрения углерода несравнимо выше чем атомов замещения, которые сидят на местах атомов железа и сильно не влияют на искажение решетки.

Не исключен, конечно и самоотпуск при закалке, ведь с увеличением лег.элементов температура мартенситного преврашения снижается, следовательно и температурный интервал превращения и больше углерода фиксируется в мартенсите. Есть данные то что 2% хрома увеличивают твердость только на 2 единицы (в стали с 0,35% С). ст 14Х17Н2 при таком содержании хрома даст конечно больший эффект, я с данной сталью не работал не могу сказать какую макс.твердость можно получить

 

Про повышение твердости от внедрение марганца писал Allent

Марганец в той же стали с 0,35%С дает увеличение на 2-3 единицы при содержании 2-2,5%

то значит атом хрома внедрен в решетку иглы мартенсита

Нет, он замещает атом железа, если говорить о положениях атомов элементов в решетке

Изменено пользователем Мажорик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

Повторюсь, на практике так же замечено (на 40Х) при закаливании изделий с крупнозернистой структурой - твердость получается ниже, чем при получении мартенсита из мелкозернистого аустенита. Вопрос: почему твердость ниже?

- либо остается много остаточного аустенита с растворенным в нем углеродом (игл мало по объему); Но тут можно сказать, многие считают что в низкоуглеродистых сталях (0,4% такая же) - остаточного аустенита много быть не может.

- весь углерод переходит в иглы, иглы крупные (из за больших зерен), игл опять же по объему не так много - но они здоровые ... чем больше иглы тем более объемные области мягкой структуры между ними (аустенит остаточный или феррит). (непоятно насколько увеличится объем при закаливании на крупнозернистый мартесит без остаточного аустенита, в сравнении с увеличением объема при мелкозернистом мартенсите без остаточного аустенита)

В обоих предположениях - игл по объему меньше, чем в мелкозернистом мартенсите.

Согласен с предположением частично, а насколько меньше была твердость?

 

твердость и прочность мелкозернистой структуры особенно при закалке ТВЧ всегда одно из требований процесса, грубоигольчатый мартенсит получившийся при закалке от крупнозернистой аустенитной структуры имеет всегда пониженные мех.свойства. НО!!! - твердость безыгольчатого и крупноигольчатого мартенсита различаетса на 2-2,5 единицы, следовательно причина не только в размере игл и их количестве - но и недостаточной скорости охлаждения при повышении температур под закалку. Скорее всего, у вас в результате самоотпуска при закалке углерод ушел уже в промежуточные карбиды.

Исходя из практики, могу сказать что даже нет особой разницы между твердостью мартенисита после нагрева ТВЧ при высокой скорости (с неравномерным рапределением углерода) и нагревом в печи, если закалка после ТВЧ была резко произведена - главное оставить углерод в мартенсите.

Изменено пользователем Мажорик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Согласен с предположением частично, а насколько меньше была твердость?

не получилось найти тему в архивах данного форума (где писал Сергею7)

суть эксперимента была таковой

заготовки стали 40Х термообрабатывались разными режимами (сечение около 40мм):

1) Нагрев 880 1,5 часа охлаждение на воду - твердость более 53HRC

2) Нагрев 1100 около 20 часов, охлаждение на воду - твердость в районе 40-44HRC (явно менее 45HRC). Перед замером твердости, зачистка поверхности на глубину не менее 2мм. Разрез заготовки по сечению так же проводился (твердость по сечению ближе к поверхности была не более 45HRC).

Скорее всего, у вас в результате самоотпуска при закалке углерод ушел уже в промежуточные карбиды.

много можно причин навыдумывать здесь ...

Читали о таком, чем крупнее зерно, тем более стойким оно получается к распаду при переохлаждении аустенита? (отношение площади (поверхностная энергия активации) к единице объема (энергия нестабильности состояния) - сокращается с увеличением размера тела ... для тел сферической формы сокращение, в отношении площади поверхности шара к его объему, пропорционально - 0,33/R).

Мое мнение такое - забабашили такое зерно (выдержка 1100 20ч), что аустенит был устойчив чуть ли не до комнатных температур - углероду бежать уже было некуда.

 

И еще, прежде чем возражать - ознакомьтесь:

И.Е. Конторович "Термическая обработка стали и чугуна" стр. 417 - 1950г.

"Наиболее резко хром повышает твердость и прочность мартенсита. Рис. 231 показывает, что после закалки сплавов с 0,02% углерода увеличение содержания хрома, особенно до 4-5%, повышает твердость наиболее резко - более чем в два раза. Следовательно, наиболее эффективное воздействие на прочность оказывает не хром, раствренный в феррите или содержащийся в карбидах, а хром, который при соответствующей термической обарботке переводится в мартенсит"

Как бы тут о другом немного ...

Мартенсит легированной стали - это комбинированный твердый раствор, атомы лег.элементов заменяют атомы железа, а атомы углерода - атомы внедрения. Отношение с/а остается практически одинаковым, как для в стали без хрома так и с хромом. Следовательно влияние атомов внедрения углерода несравнимо выше чем атомов замещения, которые сидят на местах атомов железа и сильно не влияют на искажение решетки.

И вот еще один момент из другого источника

А. П. Гуляев "Металловедение" страница 387 (про Р6М5)

"Без обработки холодом остаточный аустенит может быть превращен в мартенсит отпуском. Для этого закаленную сталь нагревают до 560, при этом из аустенита выделяются карбиды типа М2С"

И вот тут становится совсем неясно ... либо Гуляев бздит и запутался в терминологии. Либо действительно из аустенита выделяются карбиды (а не мартенсит) .. за счет чего повышается твердость (иглы мартнеснита сохраненяются до 560, дополнительные карбиды твердость приподняли).

Железо с углеродом не образовывает карбид типа М2С - значит в нем легирующий элемент (вольфрам или молибден).

 

По предлагаемой Вами теории тетрагональности (если упорно рассматривать только её одну), чем больше тетрагональность (с/а) тем выше твердость, учитывая что легирующие элементы тетрагональность не меняют - остается загадкой:

почему хром (в два раза и более при низком содержании углерода), марганец, молибден, ванадий повышают твердость после закалки?

В 1950 году (не факт, что хром оказывает влияние на мартенсит ... Вы вон определили, что хром тетрагональность не меняет), после войны - особо не вникали (а после этих лет никто ничего нового не открыл).

Нет изменения тетрагональности - нет роста напряжениям - нет роста твердости, такова логика?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

которые увеличивают искажение решетки и как следствие число мест, где возможна пластическая деформация, но притом в других местах уменьшают ее распространение.

вот этого я вообще не понял

о числе каких мест идет речь? (пластическая деформация)

а в других местах уменьшают распространение ... каким образом уменьшают?, что за другие места?

При этом у нас появляется больше атомов, одновременно участвующих в сопротивлении деформации и степень использования сил межатомных связей

а здесь о каких атомах речь?

 

Да и поясните ... почему это у них (Сергей7) твердость растет при отпуске на 300 у 09Г2С исходя из теории тетрагональности (межатомных связей)...

Изменено пользователем ycnokou

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

много можно причин навыдумывать здесь ...

Ну тут можете претензии и Шепеляковскому еще представить за книгу "Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве" - М., 1972, гл.3. Там насчет крупного и мелкого зерна подробно описано. Что он там курил, когда все придумал.

Читали о таком, чем крупнее зерно, тем более стойким оно получается к распаду при переохлаждении аустенита? (отношение площади (поверхностная энергия активации) к единице объема (энергия нестабильности состояния) - сокращается с увеличением размера тела ... для тел сферической формы сокращение, в отношении площади поверхности шара к его объему, пропорционально - 0,33/R).

Читал, но тут подробнее пожалуйста - не до конца вас понял. "Величина зерна играет двоиственное влияние на устойчивость аустенита. Нельзя ожидать во всех случаях прямолинейной зависимости между скоростью разложения аустенита и площадью поверхности его зерен. Скорость диффузии может играть существенную роль лишь при промежуточном превращении и при кристаллизации феррита, как избыточного в доэвтектоидной стали, так и феррита перлита ...." (Меськин "Основы легирования стали" - стр.109)

Конторовича не нашел - можете прислать линк, если у вас есть? Я приведу тут также Блантера "Основы термической обработки", опять Меськина "Основы легирования стали" - М.,1959 - оттуда как раз данные о хроме и марганце, того же Гуляева, Лахтина или Новикова и прочих - где написано что углерод основная причина искажения и напряжений в решетке мартенсита. Так же Новиков "Теория термообработки" - стр.276 указывает, что т"твердость закаленной стали и твердость кристаллов мартенсита - это не одно и то же, так как в закаленной стали имеется ост.аустенит" - ост.аустенит пока оставим, но начало предложения ясно показывает что мухи и котлеты отдельно. Ну и туда же ссылка на стр.277 про превалирующее влияние углерода.

К чему это все - Конторович все же не истина в последней инстанции - хотя я допускаю очень и очень, что особенно в малоуглеродистых легированных сталях лег. элементы в малых количествах могут внедряться в решетку и искажать, все-таки энергии активации растворов внедрения и замещения различны. Роль дефектов типа двойников и дислокаций думаю также важна. Опять - таки Новиков стр.275 - " У отожженного железа с 8% хрома и 0,45% никеля предел текучести равен 220 МПа, а у закаленного с 1000 гр. он составляет 800 МПа".

Как бы тут о другом немного ...

о чем?

По предлагаемой Вами теории тетрагональности (если упорно рассматривать только её одну), чем больше тетрагональность (с/а) тем выше твердость, учитывая что легирующие элементы тетрагональность не меняют - остается загадкой:

почему хром (в два раза и более при низком содержании углерода), марганец, молибден, ванадий повышают твердость после закалки?

Тут вы хитрите - я писал:

Отношение с/а остается практически одинаковым, как для в стали без хрома так и с хромом. Следовательно влияние атомов внедрения углерода несравнимо выше чем атомов замещения, которые сидят на местах атомов железа и сильно не влияют на искажение решетки.

 

Вы вон определили, что хром тетрагональность не меняет), после войны - особо не вникали (а после этих лет никто ничего нового не открыл).

Я то как раз ничего не определял, а пытаюсь создать картину из разных источников.

Нет изменения тетрагональности - нет роста напряжениям - нет роста твердости, такова логика?

Мы обсуждали конкретно влияние элементов на искажение решетки, твердость мартенсита складывается не только из этого. Морфология самого мартенсита также я думаю, что влияет на его твердость. Как упомянул, дефекты решетки, а также внутризеренная структура, которая нследуется мартенситом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Дата: (изменено)

числе каких мест идет речь? (пластическая деформация)

а в других местах уменьшают распространение ... каким образом уменьшают?, что за другие места?

Речь идет о том (как это я понимаю) - о прочности и виде межатомной связи и влиянии, оказываемом на межатомную связь углеродом и лег.элементами. Сопротивление пластической деформации определяется прочностью связи. Допустим, oдни атомы углерода в мартенсите имеют больше неспаренных электронов в d-слое, другие меньше - cоответственно, стойкость к деформации изменяетс.

а здесь о каких атомах речь?

Внедренные атомы углерода

Изменено пользователем Мажорик

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Но вот "заплет", с введением хрома (и не только хрома) в сталь - твердость после закалки поднимается. И нигде не написано почему.

Содержание углерода в стали остается неизменным - значит тетрагональность решетки мартенсита не меняется.

Ну и еще - если вдуматься в определение то мартенсит это пересыщенный твердый раcтвор углерода в нелегированном или легированном альфа-железе.

Все-таки углерод у нас в определении мартенсита в углеродистых сталях на первом месте наверное неспроста? а влияние лег.элементов преимущественно на упрочнение феррита также известно всем.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Теоретики вы на вопрос то ответьте) ИМХО после сварки для снятия напряжений хватит отпуска 470 градусов, в течении 2-3х часов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Я не теоретик, но отпуск (отжиг) после сварки обычно 620-680°С, по мне так 10-20°С не догревая АС1 (это и есть отжиг). Вообще этот самый отпуск после сварки определяется конструктором и тем, что этот конструктор хочет получить. Есть низкий 200-350°С, средний 350-500 и высокий 500-650°С (в цифрах мог немного ошибится), это читают сварщикам. Ну а конструкторы в нашей стране не просто называются кострюллерами, пишут всё под одну гребёнку, списывая все данные с старых (похожих) чертежей.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.