Перейти к публикации

Изменен п. 12 раздела "Другие ограничения", просьба ознакомиться. Расшифровка и пояснения - тут

Termoplastic

Сварка пластиков. Азбука технологии

Рекомендованные сообщения

Приветствую, уважаемые форумчане и гости.

Решился открыть тему по сварке пластика на примере реально функционирующей трудоединицы. В теме попытаюсь рассмотреть (если будет интерес хотя бы у одного из читателей) любительский, полупрофессиональный и профессиональный уровень сварки некоторых термопластов - режимы и параметры, а также используемое оборудование (в том числе самодельное). Буду рад критикам.

Итак, с чего начинаются пластики...

Следует знать, что каждый пластик, цуко, личность. Так, изотактический полипропилен, полиэтилен, фторопласт 4 качественно не склеиваются ничем при нормальных условиях без шаманской подготовки. В то же время атактический полипропилен используется в производстве клеев.

Перечисленные пластики не склеиваются, зато большинство из них прекрасно свариваются (исключение фторопласт 4, некоторые марки ПЭ). Сварка термопластов - один из обширных разделов по неразъемному соединению материала. Но в то же время, ИМХО в сравнении с тиг-сваркой, один из простых по теоретической подготовке (если не вдаваться в дебри химии).

Чтобы сваривать пластик нужно освоить чуток теории. (практически всё почерпнул из открытых источников. Сам специализируюсь на сварке листового полипропилена, полиэтилена ВП, пластиката (мягкого ПВХ)

 

Что нужно знать о пластике перед принятием решения о сварке деталей. (Очень важно).

(0. Что перед вами пластик (полимер). Не жидкий. Субъективно можно определить даже разновидность пластика поджиганием и изучением огня, запаха, продуктов сгорания и пр. и сравнением своих ощущений по контрольным таблицам. ИМХО, метод 30-х годов прошлого века, когда общедоступных разновидностей пластиков было чуть более 1)

1. Что перед вами термопласт (в противоположность реактопластам) - самое важное. Гугл его знает, чем они отличаются.

2.Термопласт, который можно сварить (расплавить). (Фторопласт4, "чистый" ПВХ (без стабилизаторов) - тоже термопласты, но не свариваемы в нормальных условиях. Дело в том, что температура термодеструкции у них ниже температуры плавления. Критики, попробуйте опровергнуть, буду рад).

3. Максимальная Химическая совместимость свариваемых материалов и присадки (бывают очень редкие исключения). То есть, полиэтилен высокой плотности сваривается с полиэтиленом высокой плотности (PE-HD) присадкой полиэтилена высокой плотности, но не сваривается с полиэтиленом низкой плотности (PE-LD). Полипропилен сополимер PP-C прекрасно сваривается с полипропиленом хомополимером PP-H и очень плохо (иногда) с полипропиленом рандом сополимером PP-R (случайный сополимер). "Сшитые" термопластики (химически модифицированные) -не свариваются (из скудного опыта).

4. Одинаковый (близкий+-) ПТР (показатель текучести расплава) свариваемых деталей и присадки. Определяется специальными (лабораторными) методами, либо экспериментами. Если перед вами ПЭВП, но с очень разными ПТР = качественного шва не ждите. На ПТР очень влияют добавки в пластике (например, наполнители, опилки, песок во "вторичке", разные случайные пластики, мусор и др), молекулярная масса полимера. Это условие-основная проблема в ремонте пластиковых авто деталей, так как часто они сделаны из вторички. Я не уверен, что даже технолог производства может сказать, какими характеристиками сегодняшняя партия продукции отличается от вчерашней. А они могут ооочень сильно отличаться. Поэтому работаю пластиками с заранее известными, стабильными характеристиками (Листовой пластик: Завод, первичка).

Вроде ничё не забыл. Если все "4 кита" благополучно встали в ряд, то можно начинать подготавливать детали под сварку...

 

P.S. Тема задумана с информативно-практической целью: свойства некоторых термопластиков, технология сварки, нюансы, оборудование. Но На вопросы, как сварить зелененький с синеньким отвечать не буду-не смогу, уж простите. Аналогия: Спросите у труЪ-сварщиков какой электрод использовать для сварки двух металлов. При этом, нежелательно находиться в зоне досягаемости.

 

Четыре вида сварки работы профессионалов на одном фото (к сожалению не моя работа)

post-92888-017906800 1392473986_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

И... стартовый вопрос.

1. Имеется изделие (пластик мотоцикла) по маркировке ABS-PS. Можно ли в качестве присадки использовать чистый ABS? Можете ли привести примеры совместимости пластиков при сварке.

 

2. Во многих случаях любительского ремонта/изготовления пластиковых деталей используется контактный метод нагрева материала (паяльником). При этом выполняются все те же подготовительные операции. Во время сварки размягченный термопласт перемешивается жалом и в эту массу добавляется присадка и шов разравнивается жалом. В процессе такой "сварки" не возможно достичь полного плавления материала, а только размягчения до сметанообразного состояния. Насколько такой процесс сварки по качеству уступает работе термофеном?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

To рационалист

1. ABS-PS + ABS. а цвета у этих пластиков случайно не зелененький и синенький :). Пробуйте (с соблюдением ТБ, под вытяжкой), должно вариться (200-260 С). Точнее затрудняюсь обоснованно ответить на ваш вопрос, мало данных (больше уточняющих вопросов у меня к вам) и нет опыта работы с этим пластиком. ABS - сополимер стирола - отлично склеивается (на всякий случай-для малых, разовых работ). Где-то читал, что известны случаи сварки с хорошим качеством PMMA и ПВХ (оргстекло и винипласт(жесткий ПВХ). При этом некоторые родственные марки ПЭ не варятся между собой. ПТР полимера и наполнители имеет ПРИНЦИПИАЛЬНО важное значение для сварки, наряду с химической совместимостью. См. п. 4.

2. Пайка при помощи жала паяльника. Если паяльник, то качество пайки ниже критического уровня. Температура жала выше 400 С. Температура термодеструкции, например полипропилена, 300 С, температура пайки жалом паяльной станции 250 С. Используется для точечной фиксации деталей относительно друг друга. Не создает силового катета шва (валика), оттого без дополнительных мер в ответственной сварке неприменим. При перегреве пластика требуется обязательная зачистка участка перед дальнейшей работой. Даже сварка феном с присадкой намного надежнее и производительнее (при соблюдении параметров). В дальнейшем рассмотрю все процессы и способы (где-то раз в неделю буду выкладывать по "простыне").

To Tehnar

Благодарю за отзыв.

P/S

Уточнение в 1 пост: "сшитые" пластики - относятся к реактопластам, оттого не варятся.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, Василий, спасибо за тему.:)

Где-то читал, что известны случаи сварки с хорошим качеством PMMA и ПВХ (оргстекло и винипласт(жесткий ПВХ).

Видел аквариумы (и как их делали) 3 стенки и дно - винипласт, лицевая стенка - акрил. Сварка пвх прутком держит относительно неплохо, но винты, применяемые при сборке на лицевой стороне потаили и заклеивали латками из оргстекла для уверенности. Если такой шов ломать, то видно, что качество среднее - отслаивается по поверхности оргстекла.

 

Оно-то не хотелось бы бежать впереди паровоза, но ложка хороша к обеду, потому по сварке полипропилена есть вопросы:

Перед сваркой шабрите шабером или используете какой-то другой, более производительный, инструмент, чтобы обновить поверхность?

При сварке экструдером как проходите угол (стенка-стенка-дно)?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>Chainicheg</b>, Спасибо за вопросы

Теоретически, коэффициент прочности сварочного шва в один проход, произведенного феном в идеальных условиях идеально подобранных материалов и присадки не превышает (при расчетах по нормативам в долгосрочной перспективе) 0,4-0,6. Если при сварке аквариумов этот показатель значительно ниже, то ВОЗМОЖНО, недогрев акрила (высокая скорость сварки) либо сильное давление на присадку с выдавливанием расплава из зоны сварки, но в то же время стоит помнить, что ПВХ очень капризен (критичен к малому перегреву из-за малой разницы температур плавления и термодеструкции). Я бы пробовал предварительный подогрев акрила, либо сварку в несколько проходов.

Что касаемо сварки угла экструдером... Изнутри емкости моим экструдером это невозможно (минимум расстояние окончания шва 5 см до упора в стенку). Приходится варить экструдером снаружи. Была такая задача при футеровке металлической емкости (снаружи тоже не поваришь). Тогда угол беспроблемно варили феном в несколько проходов на расстояние 10-15 см от точки пересечения стенок и днища, а затем перекрывали экструдером "хвосты" таких швов. Но было предложение вставить в угол и обварить экструдером равносторонний треугольник со стороной в 20 см (как бы сгладить, закруглить недоступный участок)-обошлось.

Предварительная очистка зоны шва. Да, немного опережаем события :). Если просто "обновить", то цикля, шабер. Если счистить деградированный слой то стамеска, фрезер, рубанок. Более подробно на ближайшей неделе опишу.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, сарказма про цвет не понял))) или такой маркировки не достаточно, а основная информация в коде под этой маркировкой? Паять я его пробовал, вроде даже норм получается. Пластики нормально смешиваются, вот по прочности еще не знаю, от чего и пошел вопрос.

 

ПО пайке "паяльником": юзал паяльную станцию. Температуру устанавливал "на глазок", что бы пластик не горел, только плавился. Пайка контактным способом довольно ходовой метод в любительском ремонте пластиковых изделий. Про фен мечтаю, но сума за него не подъемная...

 

Еще вопрос, по армированию швов всякими сеточками и тд. Допускается ли такие действия и в каких случаях?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

рационалист, имхо, как определитесь с присадкой (имхо, лучшая присадка - нарезанная из того же материала, который варите), посмотрите в сторону Bosch GHG 660 LCD, да, это не Ляйстер, и набор насадок у Боша поскромнее, но зато можно взять в Киеве в аренду (нагуглил цену 36 грн/сутки - вроде, не много) на "попробовать" - просто с редукционной насадкой и подачу присадки с руки делать. А паяльником, пусть и с регулируемой температурой - это просто прихватки.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сварка пластика, ремонт бамперов (статья, нереклама)

 

http://krepcraft.ru/productsinfo/useful/20-plastic-welding.html

 

 

Вот только некоторые виды "бамперного-обвесного" пластика (маркировка):

 

ABS

Акрилонитрил-бутадиен-стирола

ABS/PC

Полимерные сплавы ABS

PA

Полиамид (нейлон)

PBT

Polybutylen Terephtalate(полибутилентерефталат)

PC

Поликарбонат

PE

полиэтилен

PP

полипропилен

PP/EPDM

Полипропилен / Ethylenedieneрезиновые

PUR

Полиуретан (PUR не всесвариваемый)

PVC

Поливинилхлорид

GRP/SMC

Стекловолокна усиленные

(Не свариваемый)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Bosch GHG 660 LCD

та еще дубина. Редукционную насадку надо огромную использовать, для шва шириной 5-7мм. Проблем нет, могу на работе взять промышленный фен на поигратся, но промышленный фен и фен для пайки пластика - разные вещи.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>рационалист</b>, Иронию по цветам, просьба, не воспринимайте на свой счет. Многие авто пластики можно охарактеризовать только цветом.

Про Бампера... К сожалению, я не бамперолог. Ну нет у меня дара отмывать, зачищать, варить, переваривать, впаивать сеточку, шкурить, грунтовать, красить при стоимости нового бампера от 30-50 долларов, а б\у от 0,5 л. Стоит ли?. И ничему не научитесь и душа не на месте. Хотя тоже проходил через это. И по возможности "шов" усиливал сеточкой.

Если занимаетесь этим постоянно, то иметь фен стоит. Если разовая работа, то склейте ( качественее и технологичнее, чем пайка паяльной станцией). Не спорю, цена на профессиональные фены неоправданно высокая, но и строительный подойдет с регулировкой температуры и соответствующим расходом воздуха, насадку сами. У меня самодельная. Фен ищите на ебее (китайский аналог ляйстера от 150 долларов со всеми возможными насадками). Без фена - то же самое, что пилить объем арматуры ножовкой по металлу, потому что болгарка - слишком дорого. Не особо представляю, как можно паяльником без фена впаять сеточку, проще утюгом (не воспринимайте как совет). В посте № 9 ссылка на годную статью по ремонту бамперов. Прочность шва определяется нагрузкой на контрольных образцах. Если не ломается под определенной нагрузкой, значит хорошо.

Не бойтесь больших расходов, бойтесь маленьких доходов (ИМХО, Рокфеллер)

 

TYPOS, Спасибо за отссылку. Отличная, профильная статья по ремонту бамперов.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, про цвета, ни в коем случае :)

За бампера это философский вопрос. Во многих случаях смысла в проф ремонте бампера мало. Другое дело мото-пластик, где цена за б/у сегмент может превышать 50 баксов на том, же ебее (а еще доставка), а на наших просторах таких деталек нет вообще. Новое продается только комплектами, стоимость комплекта от 600 баксов (китай не крашеный) при чем не факт что он просто от эксплуатации не осыпется. Поэтому ремонт старого актуален. Даже не в бизнес-целях, а просто своего родного :)

Но давайте не о бамперах, а о сварке пластика известных марок, потому как это технология и применять ее можно по разному :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

:<b>рационалист</b>, благодарю за понимание. Только хотел бы уточнить: Не пластик известных марок, а пластик с заранее известными и, самое главное, стабильными характеристиками. Так как и полипропилен по госту насчитывает не один десяток разновидностей, а полиуретан вообще "волшебный" пластик: и эластичный, как резина, и жесткий, и износостойкий, как сталь, и поролон (тм), и монтажная пена, и термопласт, и реактопласт. Поэтому одно название пластика (например, "полиуретан") несет очень мало информации. Оттого и затрудняюсь и опасаюсь выносить вменяемый вердикт по названию пластика.

Насчет применения технологии вы правы. Например, химстойкие нарды (полипропилен) :)

post-92888-080946900 1392821993_thumb.jpg

post-92888-042296400 1392822014_thumb.jpg

Изменено пользователем Termoplastic

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

По просьбе трудящихся продолжу :)

Подготовка детали под сварку-ответственная операция, влияющая на качество сварного шва. (Важно)

При стыковой сварке пластика толщиной более 3 мм рекомендуется разделка кромок на ус (в зависимости от толщины стенки от 30 до 45 град. на каждой кромке).Виды разделки кромок, и катеты швов в зависимости от толщины материала обозначены в ГОСТ 16310-80, DVS 2205. Для разделки кромок используется фрезер, рубанок, лобзик и т.п.

Нюансы: Для ответственных деталей и конструкций, исходя из опыта, рекомендую двухстороннюю разделку кромок (Х-образную), и, соответственно, сварка с двух сторон, с повторной разделкой корня шва после сварки с первой стороны (используется фрезер, циркулярная пила).

При угловой и тавровой сварке разделка не требуется, из опыта - иногда даже ослабляет соединение. Для ответственных и высоконагруженных конструкций производить угловой шов также не рекомендую. Лучше (получится намного прочнее) согнуть лист (желательно 2 раза по 45 град.) и вывести сварочный шов из углового в стыковой (шов начинает работать на растяжение). Еще прочнее - это цилиндрические обечайки (вертикально стоящие). Усиления полосой по периметру обечайки (перпиндикулярно вертикальным швам) в зоне нагрузки не приветствуются. Только сверху (если емкость без крышки). Косынки в угловых зонах тоже лишнее. Используйте сразу соответствующую толщину материала и расчеты на прочность.

При ремонте пластика: АБСОЛЮТНАЯ очистка от загрязнений зоны шва и прилегающего участка. Особенно от соляры, масла, тормозной жидкости, аккумуляторных кислот :), а также деградированного слоя. Для примера, 1 капля масла (также, как и "слезы" деградированного пластика) в зоне сварки, растекаясь тончайшей пленкой под воздействием горячего воздуха, портит до 50 мм шва, при этом качество провара очень мало зависит от количества проходов (надо вырезать и заново разделывать и зачищать). Зачистка зоны сварки осуществляется с помощью шабера, цикли, ножа, стамески, фрезера. Ни в коем случае не болгарка. Вопреки распространенным рекомендациям - наждачка также нежелательна. Объясню: пыль верхнего деградированного слоя пластика, при воздействии наждачки, забивается в риски (царапины) делового материала, созданные наждачкой. При воздействии температуры пыль расплавляется, течет, как воск, создает тончайшую пленку, препятствующую сварке. Лучшая зачистка - обработка резанием. Чем меньше шероховатость, тем качественнее шов. Непосредственно перед сваркой очистить зону будущего шва - тщательно протереть тряпочкой натуральной, так как с синтетической ткани пыль под воздействием статики переходит с нее на пластик.

1. стыковка углового шва и 2. сварка экструдером.

3. Зачистка деградированного слоя фрезером перед сваркой. На фото видны "слезы" пластика. (Деградированный слой образуется от воздействия солнечного излучения, химического воздействия, преимущественного использования при превышении рабочих температур пластика, разового перегрева свыше температуры термодеструкции. На ощупь и при воздействии шабером - как "шуба" из мела). Материал - полипропилен.

post-92888-037672600 1392913043_thumb.jpg

post-92888-052453000 1392913140_thumb.jpg

post-92888-063116100 1392913192_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Итак, после подготовки кромок можно приступать к сварке изделия. Базовый вид сварки - сварка горячим воздухом (далее СГВ). В принципе, этим способом можно сваривать детали от 0,5 мм и до неограниченной толщины. Единственное препятствие, теоретически, сравнительно низкое качество и, практически, очень долгая процедура при сварке прямолинейных протяженных швов в несколько проходов. Есть два подвида СГВ: непосредственно сварка воздухом и сварка горячим воздухом с присадкой.

1. Сварку горячим воздухом без присадки целесообразно применять при сварке мягких пластиков внахлест толщиной до 3-5 мм. Принцип прост: в нахлест вводится плоскощелевая насадка фена, ведется вдоль нахлеста, роликом прикатываются разогретый нахлест. Достоинства: высокое качество и высокая скорость сварки (если используется спец оборудование. Например, ляйстер варимат. Можно варить и феном вручную, но скорость значительно снижается.)

2. СГВ с присадкой. Обычно применяется для сварки жестких пластиков (бывает сваривают и линолеум) толщиной от 1-2 мм и до границ терпения. Принцип: горячий воздух подается в зазор между свариваемыми деталями и присадкой. Фен и, соответственно, присадка, равномерно ведется по шву. Присадка немного вдавливается для реологического течения расплава. При сварке деталей большой толщины СГВ производится в несколько проходов до заполнения шва и формирования необходимого катета. Целесообразно применять для сварки деталей малых толщин (до 3-5 мм); прихваток толстостенных деталей; в местах, где использование экструдера затруднено (угловые зоны, патрубки малых диаметров и т.д.); швы малой протяженности до 50 см. Для СГВ с присадкой оч желательно применять специальную "быструю" насадку на фен (стабилизирует подачу присадки, освобождает одну руку, ускоряет процесс сварки как минимум в 5 раз по сравнению со сваркой без насадки - 15-20 см\мин против 3-5 см\мин, улучшает прочность шва.)

Рекомендуемый расход воздуха (или иного газового теплоносителя) 60-100 л\мин. Температура окружающей среды при сварке пластика от + 11 С (чем теплее, тем качественнее). Перед сваркой для фиксации деталей и исключения эффекта "стягивания" шва можно применять жало паяльной станции. Использую лукей 702. У станции есть и фен, но расход воздуха для сварки крайне мал (сварка до 3 см\мин).

Фены для сварки пластика бывают самонагнетающие и работающие от сжатого воздуха (от компрессора, балона). Если фен работает от рядом стоящего, постоянно работающего компрессора, то можно и с ума сойти. Для бытового и цехового применения конечно удобнее самонагнетающие фены. Но в некоторых, редких случаях лучше применять фены, работающие от сжатого воздуха.

Насадка на фен может быть самодельной. К разновидностям быстрой насадки можно отнести, помимо полностью металлических, и насадку с замененным "мыском" на фторопластовый ролик.

1. Паяльная станция, 2.и 3. Самонагнетающий фен и его положение при сварке. 4. Фен, работающий от сжатого воздуха. 5 Много швов в много проходов при сварке горячим воздухом с присадкой

post-92888-093179500 1393829504_thumb.jpg

post-92888-043401700 1393829577_thumb.jpg

post-92888-042269400 1393829611_thumb.jpg

post-92888-084019000 1393829630_thumb.jpg

post-92888-041903400 1393829649_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да простят меня читатели за сообщение не совсем по теме (не относящееся к сварке). Но хотел бы кратко остановиться на гибке пластика, т. к. гибку можно отнести, по простоте самостоятельного изготовления приспособы, к любительскому уровню работ с пластиком. Как оказалось, гибка - технологически неотъемлимая часть процесса при работе с листовыми пластиками. Делал гибочную приспособу на скорую руку, под конкретную объемную разовую работу, а она все работает и работает.И как я без нее раньше обходился...Очень выручает и позволяет экономить время по сравнению со сваркой (в несколько раз) и сварочную присадку.

Описание термо-электроприспособы: Основана на принципе одностороннего нагрева зоны гиба. Предназначена для гибки листового пластика толщиной от 2 мм до 12 мм на угол до 90 град. Длина гиба до 2,55 м.

Состоит из трансформатора (использую сварочный аппарат для ММА сварки), опорных и ограничивающих зону конвекции (ширину гиба) поворотных губок на петлях, между которыми расположен нагревательный элемент (использую натянутую на маятниковой опоре нихромовую проволоку, подключенную к сварочнику) и прижимная планка.

Описание процесса гибки: Заготовка располагается на опорных губках. Линией гиба над предварительно прогретым нагревательным элементом (проволокой). Фиксируется прижимной планкой. Зона гиба прогревается от 30 сек до 15 минут, в зависимости от толщины листа, температуры окружающего воздуха, расстояния нагревательного элемента от поверхности листа, температуры нагревательного элемента и т.д. Затем заготовка сгибается и фиксируется в необходимом положении. Снова "курим" (даем остыть в зафиксированном положении) 1-15 минут. Можно ускорить, но нежелательно.

Что касается прочности гиба: Нужно поставить процесс так, чтобы зона гиба не перегревалась (при полном остывании зона гиба полуматовая, однородная и гладкая). Если угол гиба составляет 90 град, то прочность на "разгиб" невысока (0,3-0,4) (зависит от длины рычага). Если угол 45 град и меньше, то прочность "на разгиб" приближается к 0,8-0,9.

Самая простейшая приспособа: трансформатор, 2 алюминиевых уголка, между ними нихромовая проволока, одним концом закрепленная на пружине.( Проволока не должна касаться уголков и другого металла иначе возможно замыкание.) Всё.

Можно произвести гиб и механическим способом (например, при изготовлении вентканалов). По линии гиба фрезером выбирается канавка (фреза - "копье") глубиной 0,3-0,7 от толщины листа. После чего лист плавно загибается в сторону канавки (заранее просмотреть, чтоб не было царапин на внешней стороне угла, желательно прогревать линию гиба феном). С внутренней стороны проварить для прочности. Единственный минус этого способа-надо варить (расход присадки), да еще изнутри, что не всегда возможно.

1.Губки

листогиба и нагревательный элемент

2. Трансформатор (сварочный аппарат)

3-5 Схематичный процесс гибки листа

6 Гиб 90 град и 2*45 в разрезе

7 Гиб хорошего качества

8 Перегрев гиба

post-92888-012339700 1394551484_thumb.jpg

post-92888-017795800 1394551502_thumb.jpg

post-92888-020703800 1394551542_thumb.jpg

post-92888-096011800 1394551584_thumb.jpg

post-92888-027819700 1394551629_thumb.jpg

post-92888-074927200 1394551660_thumb.jpg

post-92888-004752000 1394551726_thumb.jpg

post-92888-016270600 1394551756_thumb.jpg

Изменено пользователем Termoplastic

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Наглядный Метод механической гибки листового пластика

post-92888-064293200 1394552013_thumb.jpg

post-92888-071836300 1394552052_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, Василий, уже второй раз заметил у Вас интерестный профиль шва - "бугорками" - как на полуавтоматной сварке - прерывисто каплями.. Вы переодически вдавливаете присадку? Или рывками двигаете фен? Как-то всегда гладкие швы получались (с руки похуже - перехваты чуть заметно, с насадкой получше) - может это неправильно?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>Chainicheg</b>, Ваш шов правильнее. Профессионалы варят равномерно!

 

Но я варю "косичкой" с самого начала. Такой шов является "неправильным"(не описан в нормативах и литературе). Почему же я его использую. Я так лучше вижу и чувствую прогрев присадки и кромок. К тому же, по прочности "на излом" такой шов превосходит прочность гладкого (по многочисленным собственным испытаниям и длительным наблюдениям) и приближается к прочности экструзионного шва аналогичного сечения. Ну и красивше получается.

Конечно, лучше один раз увидеть, но ежели в двух словах, то цикл такой: стандарт-прогрев-чуть посильнее вдавливание мыском (цикл похож на волну). Но обязательно нужно прогревать, иначе расплав выдавится и контакт будет "холодной" сердцевиной присадки по "холодной" кромке (прочность снизится). Потому у меня насадки помощнее и более теплоемкие по сравнению со стандартными заводскими.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, Василий, будет здорово если еще и видео процесса снять.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>Kurt</b>, Михаил, обязательно выложу и видео при первой технической возможности.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Экструзионная сварка (сварка расплавом). далее ЭС

Данный вид справки относится к ручной полуавтоматической сварке пластиков. ЭС позволяет сваривать швы как прямолинейные так и швы сложной геометрии (например, обваривание люковых лазов в цилиндрических емкостях). Таким способом можно сваривать детали толщиной от 2 мм (зафиксированные на жестком основании, иначе кромки "разбегутся" и плоскость детали "потянет". ...Все равно "потянет"). Положительный Эффект ЭС проявляется при сварке деталей от 5 мм. Преимущества: высокое качество (расчетная прочность 80% при высокой скорости, позволяет сварить толстостенные детали за один проход. Скорость зависит от толщины деталей (сечения шва), сечения присадочной проволоки и производительности сварочного экструдера (измеряется в кг\ч).

Принцип ЭС: в разделанные, зафиксированные, предварительно прогреваемые горячим воздухом кромки, через сварочный башмак экструдера непрерывно подается расплав, заполняя разделку и зазор между деталями. Катет шва формируется прикладываемым давлением через экструдер на сварочный башмак. Форма катета шва задается профилем сварочного башмака. Под каждый вид и размер шва необходимо иметь отдельный сменный сварочный башмак (например, угловой, стыковой, нахлесточный, переходной, для приварки конических днищ и все это умноженное на разнообразие толщин материала, с которыми планируете работать). Обычно, при покупке экструдера, в комплект входят 2-3 башмака и заготовка. Башмаки делаются из фторопласта4 на дюралюминиевое "пятке". Их можно (нужно) изготавливать самостоятельно

Виды сварочных экструдеров:

1. Плунжерный - простейший "промежуточный вариант" между сваркой горячим воздухом с присадкой и труЪ-экструзионной сваркой. Сравнительно малопроизводительны. В плунжерном экструдере отсутствует камера пластификации, шнек, расплав не перемешивается. Принцип работы: присадка в виде проволоки с практически идеально круглым сечением через механизмом подачи подается по трубочке, проходящей через "сопло" (одновременно, камера разогрева присадки) фена. При этом горячий воздух, проходя через "сопло" (камеру разогрева), разогревает присадку до распава и на выходе подогревает кромки свариваемых деталей. Расплав из трубочки выдавливается в зону шва постояно поступающей нерасплавленной твердой проволокой, которая играет роль "поршня" (плунжера). В принципе, доступен для самостоятельного изготовления, если подобрать сечения трубочки и оптимальную площадь контакта трубочки и горячего воздуха (ИМХО). Факторы, которые необходимо учитывать : Неконтролируемая температура расплава, зависящая от температуры горячего воздуха, продолжительности остановок (среднего расхода присадки), температуры окр. среды.

Достоинства небольшой размер, масса.

2. Шнековый ТруЪ-сварочный экструдер - высокопроизводительный ручной полуавтоматический сварочный аппарат. Имеет отдельный воздуховод от фена до кромок и независимую от фена камеру пластификации. В камеру пластификации механизмом подачи подается присадка (проволока или гранулы). Там перемешивается и разогревается до определенной температуры, и расплав, через сварочный башмак, шнеком выдавливается в зону сварки. Заданная температура расплава поддерживается блоком управления, периодическим включением-выключением ТЭНов. Доступен для самостоятельного изготовления (сборки из разных элементов). Я гарантирую это.

Нюансы:

Масса моего экструдера составляет 15 кг. Вес же его растет посекундно в геометрической прогрессии если варишь вертикальный или потолочный шов. При этом большая масса экструдера помогает при сварке шва на полу.

Для ЭС, например, полипропилена требуется расход воздуха фена 300 л\мин. Температура воздуха 260-291 С.

Ронять (или иным образом "обижать" экструдер) экономически нецелесообразно.

В сравнении со сваркой горячим воздухом (феном) с присадкой, скорость сварки моим экструдером выше в 6-10 раз

Бывают экструдеры с феном, работающим от сжатого воздуха и с самонагнетающим феном. Для фенов от сжатого воздуха необходима особо чистая воздухоподготовка, плюс ко всему, дополнительный шланг (который, почему-то, всегда запутывается в присадочной проволоке, путается под ногами и стремится передавиться-заломиться) к экструдеру.

 

1. Сменный сварочный башмак

2. Шов хорошего качества

3. Шов отличного качества, с обработкой (не моя работа)

4. Перегрев присадки в шве (прежде, чем начинать варить нужно "продуть" камеру пластификации)

5-6 Экструдер

post-92888-099967900 1395478504_thumb.jpg

post-92888-073548200 1395478690_thumb.jpg

post-92888-050766300 1395478768_thumb.jpg

post-92888-039252700 1395479231_thumb.jpg

post-92888-073500800 1395479369_thumb.jpg

post-92888-076023600 1395479514_thumb.jpg

Изменено пользователем Termoplastic

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, Спасибочки :)

Вопросы есть:

Экструдер явно самодельный, какая мощность "дрели-привода шнека" и расход прутка (хотя бы примерно)?

Фото остальных башмаков осмелюсь попросить, Вы ж врядли варили угловой шов действительно хорошего качества стыковой насадкой. :)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>Chainicheg</b>, У Вас всегд вопросы правильные :) Чувствуется, что Вы занимаетесь пластиками

Мой экструдер-ветеран собран из компонентов фирм Dr. Bender-привод; Munsh-термометр на воздуховоде, блок контроля ТЭНов; Leister-фен; ТЭН-нонэйм; механизм подачи присадки по большей части самодельный. Себестоимость 300 долларов (до установки ляйстера). Пробег-по скромным подсчетам несколько километров шва без поломок. Имеет лампочку теплого красного диодного свечения :).

Фото, который есть сейчас "с собой" выкладываю. В понедельник выложу фото остальных частей (ну не помню мощность привода) Производительность экструдера никогда не засекал (во время сварки не до того, а ради эксперимента-жалко присадку).

post-92888-011796600 1395481997_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Termoplastic, суть вопроса о мощности поконкретнее: сожгли дрель на приводе шнека (скорее всего, при недогретой камере крутили), наши ремонтники говорят, что нужен привод на шнек 3 кВт...

Экструдер вот такой http://www.welding.com.ua/ekstrudery/welding-ekstruder/kse-02e.html

Просто не верю, что на шнеке реально нужна такая мощность...

З.Ы. Вижу, что тоже разделку (так чтобы внутри полости не было) на угловом шве при сварке с двух сторон не делаете.. или все же делаете зазор?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

<b>Chainicheg</b>, Озадачили меня :) Подсчитал производительность своего экструдера - 3,532 (три с половиной) кг\ч. при диаметре 4 мм и плотности присадки 0,92. Мощность привода (на память) по-моему около 2-2,5 кВт. Точнее скажу когда попаду в цех (в понедельник). Иногда, при длительной сварке (включение ТЭНов запаздывает на несколько секунд), чувствуется, что запаса мощности привода немного не хватает в эти пиковые моменты, но не критично. Ну а так-то, дополнительный запас карман не жмет, если б не дополнительная масса. Вот мощность фена (Электрон) помню :) - 3,4 кВт.

Сейчас, обычно, ставят систему блокировки холодного пуска (если усилие на шнеке превышает расчетное, то привод отключается\не включается.)

Украинцы молодцы, что делают такое оборудование. Даже не знал. Спасибо за ссылку.

Разделку на тавровых соединениях не делаю. Экспериментировал и с разделкой и без. Без разделки получается немного, но прочнее. К тому же экономит время.

Внешний угловой шов варил стыковой насадкой. Изделие не ответственное. На ответственных деталях я никогда не делаю угловых швов. Загибаю (2*45 град) и выношу шов на плоскость

Изменено пользователем Termoplastic

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу.


×