Перейти к содержанию
vladin

гравировально-3Dпринтерный станочек

Рекомендуемые сообщения

Накопилось немного железок.

post-16069-075343100 1390770889_thumb.jpg

Решил сделать гравировально-3Dпринтерный станочек. Выкладываю в виде проекта для... пофлудить покритиковать.

post-16069-065631100 1390770896_thumb.jpg

 

Жесткости для гравировальной части и скорости для 3D принтера должно хватить . Основа УСП и линейные направляющие.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

"невзлетит". если глаза не врут - "столик" от советской плоскошлифовалки, он работает только при нагрузках направленных ВНИЗ и ВПЕРЁД-НАЗАД от поверхности стола. Лево-право-вверх и столик слетит с направляющих.

По картинке - не понятно что и как у вас "поднмиается/опускается. Ось Х вроде видна, ось У тоже, а Z?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Про столик точно не скажу, мопед не мой. Как говорили-от координатки для радио производства. У него линейные шариковые направлялки держат от бокового смещения . Для удержания вверх-шесть прижатых подшипника. Этот столик будет держать и легкую фрезеровку (3мм фрезой), не то что гравировку плат.

Тут больше вопросов по 3D принтеру. Так как не сталкивался еще. общая теория гласит , что масса подвижных частей должна быть очень маленькой. Тогда печать можно разогнать до 3-5м\мин. отсюда и такая компоновка. Столик самый тяжелый- его поднимает ось Z. Но по Z скорости и не надо. А вот X (она вверху) будет самой легкой . 2 каретки и сам экструдер. По Y -верхняя плита столика...тоже не тяжелая....люминий.

Уффф многа букаф))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Именно что масса должна быть малой, ну или мощные движки с применением ШВП.

По столику - я уже щупал такие - там шарики катаются по неглубокой канавке, и весь прижим там осуществляется только верхними удерживаающими подшипниками. Без них плита при движении сама может съезжать с направляющих(малая глубина канавок).

Еслиб направляйки имели глубину канавки чуть меньше диаметра шарика -тогда проблем было-бы намного меньше.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

После перерыва на более насущные потребности, вернулся к проекту универсала. Новая компоновка. Основа- все та же УСП. Кстати .. УСП и рельсы на 90% прорисована в солиде вполне по размерам (кому надо сброшу файлик в 2015 солиде).

ШВП везде с шагом 10 (кроме оси z). Сама каретка из люминея и очень легкая. Нижний столик тоже легок , а значит шустрый. Все эти ухищрения дают хорошую динамику оси X и Y(важно для 3Д принтера), а конструкция стоек и оси Z дают жесткость для фрезера.

post-16069-063250500 1417290939_thumb.jpg

Критика принимается...пока не начал делать)))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Уже лучше. Какие рельсы заложили? 15-е? Или 9-ки?

По столу(да и по конструкции вообще): PrintBox3d

ed66ffcaf39f07686a50328f318717ca.jpg

c233fa3f9d5351ac89168c8f8732eb06.jpg

14b.jpg

Но он на ремнях. К слову - 10мм шаг маловато будет. Лучше взять 20-30мм.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Какие рельсы заложили

рельсы 20-ка. Все же типа фрезеровать еще должен будет. Кроме того , я так думаю, широкая база для столика все же лучше ,чем одна каретка в варианте PrintBox3d. даже для 3D печати. Масса столика с деталью будет расти при печати и его может начать колбасить на крайних вылетах. У меня масса оси Z (с вращающейся гайкой) постоянная и не имеет таких больших рычагов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

ну, если он ещё и фрезеровать будет - может стоит заложить по две каретки на сторону, плюс чуть дальше разнести рельсы по Y(два профиля друг на друге).

И да - при такой схеме ось Z должна быть с большим выносом вниз, для компенсации возможности "зацепить" высокие выступающие детали при фрезеровке. Говоря проще - самая верхняя точка поднятия инструмента как минимум должна быть на уровне самого нижнего положения балки оси Y - только в таком случае полностью опущенная ось не снесёт балкой выступающие края заготовки.

Для чисто 3Д принтера такая схема вполне подходит, ибо деталь строится "вверх" послойно и зацепить что-то крайне трудно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

плюс чуть дальше разнести рельсы по Y(два профиля друг на друге)

Сам думал над этим. Но под "фрезеровать" я подразумеваю легкие работы(платы,пластик, магний, гравировка и т.п.). надеюсь , что у рельс 20-ки и одной каретки на сторону должно хватить жесткости. А делать вторую балку X (это УСП , а не профиль) -получится тяжеловато . Еще и высота скушается (чего для 3Dпринтера не хотелось бы). Касаемо вылета инструмента при фрезеровке, то это легко регулируется шпиндельными хомутами. Да и не планирую на нем что то серьезное строгать. Этот малыш у меня будет четвертым с ЧПУ.

Все ИМХО

Зы..спасибо за дельные советы )))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

А делать вторую балку X (это УСП , а не профиль) -получится тяжеловато .

Ыч. Тогда разнести рельсы наверх и вниз балки. Плюс заложить два винта для подъёма/опускания - одного маловато будет для такой не очень лёгкой конструкции :) Плюс исключит перекашивание оси. Можно даже с одним двигателем - синхронизировать ремнём или цепью небольшой.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Тогда разнести рельсы наверх и вниз балки.

Это правильно ,база увеличится (+38мм ), но тогда вылезут трудности с креплением винта Z. Надо будет сверлить УСП(штатные отверстия закроет рельса)...а это еще тот геморой. Стоит оно того?

Насчет перекоса. Длинный ремень, это минус точность. Два мотора проблемы синхронизации в маче и...жаба душит. Да и вряд ли балку 300мм будет перекашивать , да еще и с жестко зажатым вертикальным винтом

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Это правильно ,база увеличится (+38мм ), но тогда вылезут трудности с креплением винта Z. Надо будет сверлить УСП(штатные отверстия закроет рельса)...а это еще тот геморой. Стоит оно того?

Насчет перекоса. Длинный ремень, это минус точность. Два мотора проблемы синхронизации в маче и...жаба душит. Да и вряд ли балку 300мм будет перекашивать , да еще и с жестко зажатым вертикальным винтом

Они у вас и так "перекроются" - нижняя рельса ведь привинчена так ,что винту идти некуда :)

Косить будет. Ибо каретка всего одна на сторону.

Вариант, в котором не нужно сверлить УСПшную колонну: на каждой стороне дюралевый(стальной) кубик-держатель. В него будет крепится гайка винта, к нему-же привинчиваться каретка оси и балка. В УСП-формфакторе такое можно повторить применив "уголок" и квадратный кубик с отверстием ,подходящим под диаметр гайки ШВП. Точнее - пару уголков и пару кубиков. И да - сверлит таки придётся. Зато не будет проблем с ровностью установочной поверхности под гайку.

По поводу ремня - если он с металлокордом - точность не очень пострадает. Да и при желании можно установить два движка от одного драйвера - шаговики не рассинхронизируются по причине наличия "сельсин-эффекта" - если один отстанет - второй поможет ему нагнать позицию. К слову - именно так подключают два шаговика для поднятия оси на обычных 3Д принтерах.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

нижняя рельса ведь привинчена так ,что винту идти некуда

Винт идет вверх, через вращающуюся гайку.

Вот для прикида по размерам собрал каркас с рельсами. Еще без верхней планки.

post-16069-005937900 1421793261_thumb.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу


×
×
  • Создать...

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.