Перейти к публикации

Внимание! Для входа на форум теперь используется имя пользователя (ник, под которым вы видны на форуме), а не login.

Дневник дилетанта

  • записей
    8
  • комментарий
    21
  • просмотра
    15 973

Записи в этом блоге

 

7. Чем отличается Opti BF30 от остальных китайских недоклонов

Станок Opti BF30 производится китайской компанией Yangzhou Euro Brother Machine & Tools Co. под двумя брэндами: TopTech и Optimum (для разных рынков). На сегодняшний день, модель в каталогах Optimum Maschinen не значится (серия OptiMill получила более новые модели с новым дизайном, модели MH-). Часто Opti BF30 путают с его якобы клонами: SWM WMD 30L, Bernardo BF30 Super, КАФ-32/840 - они все одинаковые, и ни один не является даже копией Opti BF30. Чем же они отчичаются?   Прежде всего весом. Из спецификации вес BF30 c 750мм-вым столом 265 кг, HBM 30 с таким же столом - 220 кг.   И мотор мощнее, BLDC 1.5 kW по сравнению c коллекторным 1.1 kW (на последних клонах стали тоже устанавливать BLDC и даже прямой ременной привод). Более мощный мотор не просто так. Все дело в устройстве головы.   Внимательно смотрим на устройство передач головы BF30 (фотка из темы AmigoCNC), все шестерни стальные (или чугунные):     А теперь, на пластиковые шестерни всех остальных клонов:     И вспоминаем разницу в весе голов: BF30 - около 80 кг, остальные "клоны" - около 40 кг. Задно можно посмотреть на взрывсхемы голов и сравнить:     Оказывается, в BF30 три диапазона скоростей, в "клонов" только две. Как же они туда влезли, интересно, коловы же должны быть одинаковые? У них такая огромная разница, что одна вместо другой никак не встанет.   Интересно, а какие же подшипники на шпинделе? Смотрим в спецификацию на нижний подшипник пиноли:   BF30 - номер позиции 319: 33207Q ( d: 35mm, D: 72mm) HBM30 - номер позиции 248: 32005 ( d: 25mm, D: 47mm)     У них даже станины разные, у BF30 больше, по крепежным отверстиям совершенно не совпадают:       Опоры винтов в BF30 везде две, в HBM30 только по оси X, но осях Y и Z винты болтаются в воздухе:       Посадочные размеры опор не совпадают!     Разница в цене - более чем в 2 раза. Это не просто переплата за брэнд, а цена за другой станок.   В общем повторяюсь, ничего от BF30 не подойдет к остальным упомянутым "клонам".

Katolix

Katolix

 

6. Паяльная станция WEP-852D

Купил сие чудо у китайцев, но через немецкий ebay.de ибо так приходит быстрее. Обзор делать не буду, их и так полно на трубе. Вот наверное, самый подробный из всего, что я видел.    Ну и сразу при распаковке и проверке косяк - выключатель паяльника не работает, но паяльник всегда включен. Написал продавцу, типа что за фигня, кнопочки жмем, а лампочки все равно горят. Немцы по-началу включили дурака, мол ты не то делаешь, не туда смотришь. Но я стал менее вежливым, и они сразу предложили 30% скидку (думаю у китайцев эта прокладка отжала все 70%).   Разбор показал, вопервых, что хотя сборка вцелом довольно качественная, китайцы махали сборочным паяльником, жетикулируя, либо набирали им лапшу - тонкие сопли припоя замыкают сразу несколько дорожек у и так немаленького посадочного места Pic-контроллера.     Ну и еще удивило поначалу такое бездумное недоиспользование внутреннего пространства в корпусе. Но потом, посмотрев другие обзоры, понял, раньше там стоял насос для фена, а теперь вентилятор встроен прямо в сам фен. А коробков наклепали уже миллионы.       В общем я немного лоханулся, надо было брать 898-ю, она места на столе раза в 2.5 меньше займет, а внутри такая же будет. Так что не берите 852-й гроб.     Ну и к "традиционным недостаткам". Уже только ленивый в обзорах и советах не рассказал, что нагревательный элемент не достает до упора нагревательного наконечника, и если его подвинуть на печатной плате (или подрезать втулку), то все станет вообще хорошо, нагрев за 30 сек, и меньше износ термонагревателя. У меня такая же фигня. Кстати, и нагреватель не керамический, а металлическая трубка с крошкой-наполнителем.       Но с другой стороны, разобрал тут свой тайванький отличный 40W паяльник, который верой и правдой служил мне лет 10 наверное. И там тоже самое - нагревательный элемент не достает до упора внутри нагревательного оконечника где-то 3-4 мм. Там может так и надо было?     Источник: Паяльная станция WEP-852D

Katolix

Katolix

 

5. Ломаем отвертку, делаем шабер

Каждый уважающий себя начинающий станкомаратель должен сделать свой шабер. Большим станкам, как говорится, большая торпеда, а малым достаточно и напильника. В моем случае ластохвосты столиков почти миниатюрные, и никакими шаберами туда не подлезть. Поэтому надо делать что-то, что работает получше надфиля, и при этом достает до самых дальных закоулков ластохвоста.   Как водится, под рукой не оказалось ничего, что могло бы послужить деталями для шабера. Поэтому стал искать чтобы такого сломать. Конкурс по ненужности среди домашнего инструмента с большим отрывом от конкурентов выиграла совершенно новенькая отвертка с кругло-шестигранным наконечкиком, которая стоит аж 5 евро и которой я никогда не пользовался. Пошоркав ее маленько напильником, я понял, что просто так она сдаваться не собирается. Поэтому пришлось извести целый мини-отрезной круг от дремеля. С большим трудом победил эту сталь, которая, как было предположено, хром-ванадиевая и хорошо закаленная.     Ну ОК, сломать то мы ее сломали, а что дальше делать? Обрабатывать ее в таком виде не представлялось возможным. И тогда, пришла идея ее отпустить. Не всмысле на дно мусорного ведра, а термически. Для этого надо нагреть ее до тем-ры около 800 градусов и дать остыть. Но как это сделать, не спалив ручку? Как всегда, достаточно посмотреть по сторонам, и всегда найдутся умные люди, которые подскажут простое решение, которое лежало тут под ногами, на поверхности, а ты его не замечаешь. Да надо опустить ее ручкой в стакан с водой, и так греть!   Ну чтож, так и сделал, прикупив заодно газовую горелку в строймагазине - дзынь -18 Евро расход из кассы. Теперь я настоящий термист, практически алхимик! Совершаю чудо превращения металла из одного структурного состояние в другое. Разогрев кончик обрезка отвертки до 800 градусов по шкале цветов каления, потихоньку снижая температуру факела, довел до 600-та и потом дал остыть на воздухе. Потом уже, прочитав руководства по алхимии, понял, что это не отпуск, а нормализация стали. Но это даже и лучше. Твердость конечно уменьшилась, но не до состояния гвозделина, а до уровня "напильник берет ее, но не сильно". Снова закаливать потом ее не решился, так как марка стали не известна наверняка, и знаний алхимии может может не хватить на нормальную закалку.   Дальше возникла другая проблема. А как же выпилить в ней паз? А дисковой пилой - подсказывает мне разумная часть моего сознания. ОК, отвечаю, но как отвертку зажать в тиски, чтобы этой пилой подобраться? И разумная часть начала выдавать один вариант безумнее другого. Остановился я на варианте изготовления зажимной оправки, чтобы можно было поднять тело отвертки над тисками, зажав ее перед фрезой.     Так, с этой задачей тоже справились, хотя и не без накладок. Я то думал ,что просто прорезь в державке даст зажать отвертку сбоку винтом. Да не тут то было. Разумное во мне подсказало сделать на конце прорези отверстие, и тогда оправка стала зажимать нормально.   Резанье паза было медленным и печальным. Почему печальным? А вы попробуйте заправить в сверлильный станок дисковую фрезу диаметром 80 мм и начать пилить - посмотрим, много ли будет радости.     Перед резом паза (вернее пазов, один, шириной 2 мм, как шаберная пластина, переходит в другой шириной 1 мм), надо обязательно сделать отверстие в окончании. Иначе сжиматься не будет. Опыт державки уже научил. Ну и отверстие с резьбой для зажима болтом тоже неплохо бы сделать заранее, чтобы потом не пружинило ничего.     Вещь получилась красивая, но бесполезная. Главную то деталь шабера еще не сделали - пластинку! В запасе у меня была твердосплавная пластинка неизвестного происхождения 20х25мм. На ней не то, что знака качества, даже заточки ни какой не было. Вот ее и надо было распустить на две, разрезав как-то вдоль.   Многие скептики долко меня отговаривали от этой затеи. Пластика перегреется, говорили они, раскрошится и разломится, вторили другие. А Игорь Негода взял ее в руки, вжжжик дремелем с алмазным диском, и разрезал пополам. Я, конечно, не такой герой, хотя и родом из тех же краев, но в руке резать ее не решился. Поэтому соорудил систему крепления пластинки прям из того, что валалось под ногами. А валалось там обрезок железки с гладкой, почти полированной стороной, болты и прижимная планка с резьбовыми отверстиями. Я еще подложил кусочек фольги, чтобы уменьшить вероятность перекоса пластики и тресканья от прижима. Но это скорее перестраховка.       Находим где-то алмазный отрезной диск. В моем случае о нашелся, вернее упаковка из двух, за 8 евро. Далее закрепляем половину пластинки под прижимом и топим эту конструкцию в ванночке с водой. Желательно подальше от других металлических деталей и электронных устройств. Бызги будут мелкие, но в большом количестве.     Режем до тех пор, пока половинка пластинки не распрощается со своим близнецом. У меня ушло на это где-то минут 20, и один алмазный диск, то есть -4 Eвро из кассы. Хорошо, что заточные диски не расходуются так же быстро, а то вся эта процедура не имела бы финансового смысла, а только времяубивательный.     Отпразновав победу над ТС пластинкой, ставим на нормальный заточной станок круг из зеленого карбида кремния, который без труда придаст пластинке нужную форму, даже не успев нагреть ее. Далее доводим форму режущей кромки пластинки до нужной кондиции алмазным надфилем и еще чуть-чуть полируем на мелкозернистом полировальном камне. Сия процедура была произведена даже без консультации с разумным началом, поэтому формализации не поддается. Единственным критерием была проверка на "шобы резало".     Инструмент готов, начинающий шаберщик доволен. Ну теперь пойдем накручивать хвосты ластам.

Katolix

Katolix

 

4. Фрезерная приставка для токарного станка Myford

Я тут буду сейчас сильно умничать и рассуждать о некомпетентности инженеров-конструкторов. Так что прошу относиться к бурчанию дилетанта снисходительно, просто таково мое дилетантское видение.   Итак, имеем и вертим в руках современную поделку под названием Milling attachment for Myford lathe, якобы сделанную в Myford (которого, на самом деле, уже не существует, а вместо него кучка продавцов и немного слесарей), а на самом деле выпиленную на тех же благословенных заводах в Китае, что и все остальные английские и немецкие брэнды. Но основные предензии будут, как ни странно, не к китайцам, а к инженерам, которые столь же далеки от прошлых инженеров Myford, как наша мечта иметь идеальные станки от ее воплощения.   Итак, пара общих видов приставки, которая устанавливается на поперечные салазки токарного станка, за счет закрепления в одном T-пазу двумя болтами. Рабочий столик приставки тоже имеет Т-пазы, с тем же шагом, что и поперечка Myford (3/8" или 40мм) и регулируется в двух плоскостях, позволяя делать настройку угла поворота столика относительно вертикальной оси, и наклона столика в вертикальной плоскости.           Теперь давайте отделим опорную часть приставки от столика, и рассмотрим ее в подробностях.           Как видим, уголок, покрашенный в красивый зелено-изумрудный молотковый цвет, крепится и к фланцу и к каретке столика всего двумя болтами. И если с креплением к фланцу еще можно как-то оправдать эту двух болтовость (там болты идут потом в паз поперечки станка), то к каретке можно былобы сделать и три болта - так прижим был бы равномернее (хотя в старой оригинальной конструкции был всего один по центру).   Для прижима используется шайба, которая, впринципе, просто фиксирует фланцевое соединение. Может количество болтов и не критично, но в моем идеальном мире их было бы три. При этом надо все-таки отметить, что качество изготовления фланцевого соединения довольно неплохое. Зазор минимален - тут китайцы не подвели.     Соединение двумя болтами с фланцем, который ставится на поперечку, не выдерживает критики даже не из-за количества болтов, а из-за того, что они решили крепить всю приставку только в одни паз, тогда как фрланец покрывате собой аж три.     Вот спрашивается, о чем думали эти инженеры, когда закладывали такое решение? Уж точно не о том, что сама приставка весит пять кило, тиски еще столько же могут потянуть, плюс обрабатываемая деталь не меньше. Одно неловкое движение с деталью, и паз поперечки будет вырван этой массивной конструкцией.   Да еще силы резания, которые действуют в различных направлениях, наверняка буду дергать приставку в стороны, от чего никак не защищиют эти несчастные шпоночки покраям фланца - все потому, что они не подогнаны диаметром к ширине приемного паза на поперечке. Тогда зачем они? Незатянутый фланец болтается с люфтом в пол-миллиметра. Придется эти шпонки переделывать.   Теперь перейдем к столику. Это самая большая боль, вызванная глупыми решениями ново-инженеров Myford. Конечно, видно, что сохраняется некоторая приемственность конструкции с поперечкой станка. Но что мешало им полностью повторить ее и сделать фиксированные плаки, как это сделано на поперечке? Места для них там было предостаточно.   Но вмето этого, они решили спилить чатсть бокового мяса в районе ластохвостов, и впендюрить туда эти ужасные, тонкие и крывые планки, да еще и не совсем правильной формы. А чтобы это решение окончательно выглядило как китайское, они добавили туда 6 зажимных болтов.       Обратите внимание на вырезы под болты в планке, и на кончики болтов. Их явно ковыряли каким-то зубилом. А эти два выреза на планке, наверное, подразумевают ее выравнивание кончиками ботов? Ктстати, это еще не все. Видите синюю смазку на резьбе болтов? Это китайская идея замены блокирующих гаек, предохраняющих болты от выкручивания. Гаек просто нет, а болты должна держать эта синяя резбоблокирующая субстанция. Но и это не все, эти недоинженеры пошли еще дальше. Отверстия под болты просверлены с большим диаметром до середины ластохвоста, то есть работает только половина резьбы.     Когда я буду переделывать этот столик под фиксированные планки, мне придется не только решать, столько мяса оставить от ластохвоста, а сколько оставить на планку, но и чем-то запрессовывать эти отверстия, чтобы нарезать там новую резбу для поджимов. Мяса там остается, к сожалению, не очень много. Но переделывать все-равно надо.       Кроме того, надо будет еще шабрить направляющие. Из всех деталей шлифованы только одна поверхность направляющих столика, остальное все просто из-под фрезы.       Ну и завершим бурчание описанием трудно- или неустранимых костяков. Их там два. Первый - это крепление планки винтового механизма (о котором я уже рассказывал) к столику. В оригинальном решении Myford используется литая планка сложной формы, отодвигающая крепление винта с маховичком от столика, тем самым не расходуя полезноем место стола под подшипнковый механизм.   Вот так выглядит оригинальная поперечка с планкой винтового механизма (крашенная серым цветом) и фиксируемыми планками ластохвостов:   А вот так - старая модель поворотной приставки. Здесть тоже правильно крепится винтовой механизм.     Нынешние же горе-инженеры решили не заморачиваться. Зафигачили обычный брусок, тем самым украв приличное расстояние от максимального расхода столика. Упирась гайкой в подшипниковый механизм винта, столик больше не двигается.     Чтобы устранить данный косяк, нужно переделывать полностью винт и покупать старую планку крепления с барахолки, рассверливая для нее новые отверстия. В общем будем пока считать этот дефект конструкции неустранимым.   Второе замечание на этом фото - не полностью использованная ширина направляющей ластохвоста. Каретка чуть уже направляющей столика, что вызовет неравномерный износ и более сложное восстановление. Но главное - это непозволительное расточительство в ширине соприкосновения направляющих, которая чем больше, тем жестче и устойчивее конструкция.   Ну и напоследок, обратите внимание на градацию лимба. Кто считает удобными деления в 0.025мм?   Таким образом, учитывая цену данного изделия, надо сто раз подумать, нужно ли оно и не лучше ли купить старую попользованную приставку на барахолке, которая будет, может и не лишена некоторых контруктивных косяков, и потребует какой-то доводки, но втанет раза в три дешевле.

Katolix

Katolix

 

3. Винтовой механизм подачи столика

Это сказ о том, как английская инженерная мысль победила бестолочь с молотком и выбойкой. (Или скажите государю, что у англичан ружья кирпичом не чистят).   Попал в мои кривые руки один механизм, замысленный в Англии и сделанный в Китае. А именно подвижный столик-приспособа, хош для фрезерования, а хош орехи им колоть. Ну и решил я разобрать винтовой механизм подачи, дабы очитить от неприятной консервации, а заодно и посмотреть, как здесь реализован довольно хороший прижим с почти полностью отсутствующим биением винта.     Ну что тут сложного? Справа шайба, зачем-то застопоренная разрезным штифтом (который без приспособы фиг вытащишь и фиг всунешь обратно). Вот почему бы не делать, как старые немцы? Резьба с шагом 0.5 и боковой стопорный винтик, который давит на основной винт через пластиковую подкладочку. И высокотехнологично, и регулировать удобно.   Ну а слева - часть корпуса (черная), на которую сажается лимб, и который застопорен просто штифтом. Вот это "просто" меня и подвело. Бил-бил, давил-давил, уже на 5 мм штифт вышел, и только тогда включились мозги, а во включенном состоянии туза забираются смутные сомнения и подозрения. По крайней мере решил пока не добивать оснастку окончательно, и до поры задвинуть штифт обратно. Обратно он пошел тоже только тисками. Но раз уж я его подвигал, то, думаю, может в обратную сторону постукать?   Тюк, и штифт выпал от небольшого усилия... Он, то зараза, конусовидный! Да еще с разницей диаметров почти незаметной. Какие эмоции я испытал.. И радость за англичан, и расстройство за свою бестолковость.       Мне скоро пердстоит делать самостоятельно малую продольную на станочек, и надо придумывать новый механизм подачи. Ну и как вариант, дабы не изменять стране-производителю. Этот всем хорош, но кроме одного - самостоятельно делать такое заклинивание с двух сторон - только проблемы себе наживать. Обеспечить точный подгон и натяг с этими штифтами будет непросто. Гораздо проще правую шайбу сделать резьбовой.   Что еще примечательно в этом механизме. Насадка маховичка на винт - конусная, с поджимом болтом по оси вращения. Если конус сделан точно (а здесь это на совсем так, привет китайцам), то подтяжка болта должна обеспечивать хорошее удержание маховичка на винте, и боковые стопортные винты не нужны вообще.     Разбираем дальше. Втулочка латунная, впресованная в упорную планку, играет роль подшипника скольжения и дает дополнительную устойчивость винту за счет малого зазора.   Упорные подшипники - игольчатые. Вот это вообще расточительство с точки зрения дядюшки Ляю, но по сравнению с шариковыми упорными, эти очень стабильны и не болтаются.   Ну и механизм лимба подпружиненный стальной волнистой шайбой изнутри. Новое решение для англичан, так как в старых станках они пружинку ставили со стороны маховичка на винт и упирались в колесо лимба.   В общем, кто знаком с такими конструкциями, не судите строго. После моножества механизмов у китайцев, я с именно таким сталкиваюсь впервые.

Katolix

Katolix

 

2. Перестаньте раскачивать... верстак!

Одно из важнейших удобств, необходимых для слесарных и прочих работ, это верстак - тяжелый, надежный и крепкий. К сожалению, в наших квартирах этому удобству совершенно нет места. А в детстве мне приходилось прикручивать меленькие модельные тисочки к кухонному столу. Мама сначала сильно расстроилась из-за порчи мебели. Но потом, видимо, подумала, что делом занимаюсь полезным, поэтому фиг с ним с этим столом.   Теперь уже в своей квартире возникла похожая дилема, так как кухонный, да и вообще любой стол, портить совершенно не хочется. Поэтому был куплен, как мне казалось, идеальный столик для рабочего места, маленький верстачок занедорого, к которому не жалко и тиски прикрутиь, и станочек какой привинтить.   Надо сказать, что рабочие столы в строительных магазинах у нас чудовищьно дорогие. Мне совсем не хотелось выкладывать 250-300 евро за то, чтобы просто комфортно, в смысле не на табуретке, махать напильником. Поэтому было принято компромисное решение, взять легкий стол, но с массивной 30мм фанерной столешницей. Конструкция выглядела вменяемой (уголки, два корыто-образных перекрытия) и обещала приемлемую устойчивость.   Коробка, которую доставил почтальон из Амазона, была не сильно тяжела. А когда я раскыл ее, то понял - основной вес занимает столешница. Стойки сделаны из 1.5мм профиля, который легко изгибается на кручение. А перекрытия толщиной в 1мм имеют разрезные углы, что напрочь лишает их жесткости. Это потом я так критически сформулировал недостатки стола, а поначалу я надеялся, что собрав его, получу хотя бы приемлимое рабочее место.   Впринципе, оно получилось приемлемое, но правда только для того, чтобы раскладывать на нем детальки или ставить что-то тяжелое. Только что пришедшие тиски возбудили желание помахать напильником и подвигать ножовкой.   Ну и в общем, как говориться, кровать не выдержала. После распиливания вдоль массивного алюминиевого бруска, которое кстати заняло несколько подходов и крепко намазолило ладони (куда бы тут еще и отрезной станочик впихнуть?), я получил шатающийся стол, который, качаясь на гнущихся ножках, долбит столешницей в стенку соседям, и поломанное полотно из-за нестабильной заготовки.   Стоп, подумал я, какие соседи в подвале? Правильно, никаких, короме тех, кто иногда по вечарам прибегает достать очередную заначку из винного ящика. Значит можно спокойно поработать над этим столом и сделать из него что-нибудь достойное, но за малые деньги. А иначе никак. За большие можно было бы просто этот приспособить под соленья, а себе купить новый и "правильный". Поэтому были куплены десяток метров уголка разного профиля и сотня болтов с гайками на M5. Ну и параллельно в голове и на ресторанных салфетках рождался эскиз будущей конструкции.   Понятно, что в идеале этот стол можно было бы обшить металлическими листами по ногам и он стоял бы как вкопанный. Но во-первых, это довольно сильно утяженило бы конструкцию, а мне его надо иногда двигать, чтобы добраться до собственного винного ящика. А во-вторых, листы такой площади по цене соизмеримы по стоимости с самим столом, не важно из какого металла. Фанера подешевле, но сильно тяжелее. Во общем, остановился на варианте оребрения.   Однако, сопроматов нам не давали и о механической жесткости конструкций я мог судить только из своего небогатого опыта и наблюдений, которые я стал чаще делать, находясь где-нибудь, где установлены критичные к жесткости и весу конструкции (рассматривал мосты, подъемные краны и конструкцию опор фуникулера, поднимающего вагончики на 2200 метровую высоту в горах). Короче, совмещал приятное с полезным. В результате в голове родился такой монстр, что делать его побоялся.   Поэтму остановился на компромисном варианте, который не обеспечивает ультимативной жесткости, но и не требует серьезных переделок стола: - полное оребрение по трем боковым сторонам, где в идеале должны бы быть глухие стенки; - частичное оребрение фронтальной части стола - чтобы можно было ставить что-либо на полки; - усиление уголками нижней полки по периметру, что создает коробчатую конструкцию вместе со столешницей; - дополнительно, продольные уголки вдоль, и перекладины под столешницу дабы удержать ее от прогибов. Вот и вся конструкция.             Результат после окончательного ощупывания, пошатывания, и кручения порадовал.По ощущениям, думаю, что теперь можно смело слесарить на тисках, или запросто поставить станочек килограм под 200. Конструкция не разболтается и стол останется неподвижным.

Katolix

Katolix

 

1. Подключение инвертора Hitachi к сверлильному станку

Началось все с того, что я осознал одну очевидную вещь – только что приобретенный натурально немецкий сверлильный станок Ixion решительно не к чему подключить, даже чтобы его проверить. Трехфазной сети 380V в квартире не нашлось. Несколько минут копания на форуме привели меня к нехитрой схемке включения трехфазного двигателя через реле и отключаемый им стартовый конденсатор. Однако, в голове застряло словосочетание, практически жаргоное выражение “асинхронник+частотник”, так часто употребляемое умельцами-станкостроителями, в особенности применительно к токарным станкам. От нечего делать решил просвятиться. Идея с “частотником” понравилось, как и цены на б/у инверторы Siemens, Hitachi, и тому подобных некитайцев, которые можно купить на ebay.de. Однако, к тому времени я совершенно ничего не знал об инверторах, о принципах питания асинхронных двигателей переменного тока, да и о самих двигателях тоже. От этого и родилась тема на форуме, где мне помогли ликвидировать безграмотность, а особенно помог товарищ Kolchev, досконально и терпеливо разъясняя принципы работы и способы настройки инвертора. За это ему огромное спасибо.   В течение недели был подобран б/у-шный инвертор Hitachi SJ200-004NFE2 0.4 kW, а вместе с ним и фильтр ВЧ, хотя было бы правильнее его назвать фильтром элетромагнитной совместимости, который препятсвует распространению высокочастотных электромагнитных помех в электросеть (EMV Filter FPF 8122-07/1).     Собственно, наличие этого фильтра в комплекте, и цены на такие фильтры в отдельности, которые достигают чуть ли не половины стоимости самого инвертора, заставили меня задуматься о “правильной” схеме подключения. Хотя в темах на различных форумах мелькают фото, где инвертор стоит в гордом одиночестве, запитывая различные станки, я не поленился почитать мануал и нашел рекомендации по установке дополнительных элементов к девайсу вполне разумными.       Итак, в соответствии со схемой, первыми ставим автоматические выключатели. Их роль сыграет отдельная коробка с пакетными автоматами и вторичными розетками, которую я подключил к своей единственной питающей розетке в подвале, где стоит станок. Принеобходимейшая, как оказалось, вещь! При первом же КЗ, которое рано или поздно, но произойдет, вырубается защитный автомат, питающий подвал, и к которому у меня нет доступа. Мне пришлось неделю ждать, пока управляющий вернется из отпуска и включит его. После этого случая я начал изучать схему еще внимательнее.   Следующими идут дроссель переменного тока и фильтр ВЧ помех. На сколько я понял, входной дроссель, он же реактор, нужен только для того, чтобы защитить инвертор от помех, которые приходят извне, либо от скачков напряжения в некачественной сети. Так как мы не на заводе и не в гаражах, где мужики периодически подключают сварку, то можно эту деталь опустить. Далее идет фильтр, который защищает сеть от высокочастотных помех. С одной стороны, нам пофиг на вредных соседей, и на то, что при включении устройств у них пойдут дорожки по экранам телевизоров. А с другой, все-таки это нехорошо, портить спокойствие всей сети, да и свои устройства могут пострадать – тот же компьютер, который когда-нибудь может оказаться рядом в качестве управляющего элемента ЧПУ (ну типа когда рак на горе свиснет, а инвертор перекачует на чпу-ный станок).   Раз уж задумался о компьютерах, то вспомних, что БП системных блоков имеют соизмеримую мощность, а на входе у них всегда стоит фильтр ВЧ. Ну и окинув взглядом всю схему, понимаешь, что без коробочки не обойтись. Но где же взять коробочку?     Оказалось, что сам блок питания неплохо подходит для этих целей. По крайней мере на первое время, пока идет моделирование. Плата блока тоже идет в расход – прямо берем и выпиливаем из нее кусок с установленным фильтром.     На нем все нужные нам элементы для фильтрования однофазной сети 230V, дроссели и конденсаторы, рассчитанные на соотвенствующую мощность.     Пришлось, правда, чуть усилить дорожки печатной платы – их ширина вызывала смутные сомнения. Теперь не вызывает.     Ну и во что-то нужно завернуть его. Нет ничего лучше ненужного адаптера питания от ноутбука, причем можно даже позаимствовать у него некоторые детали для соединений. Я решил потом даже не вставлять его в коробку из под блока, а оставить снаружи.     Получилось вполне аккруратно. Разьем оставляем, чтобы подключать стандартный компьютерный кабель.       Корпус от БП разорен, но вентилятор надо бы оставить. В инверторе вентилятора что-то не слышно, а до основания я его не разбирал. Поэтому неплохо просто поставить внешний и пусть работает на малых оборотах всегда. Схему искрогашения и дополнительный дроссель тоже оставляем.     А чем же мы будем питать вентилятор? А вот чем. Ненужная зарядка от телефона с американскими штекерами, которые хорошо подходят к зажимным клеммам, дает напряжение 5V, что обеспечивает негромкое вращение кулеру.     Сам инвертор был тоже подвергнут частичной разбоке с целью поиска внутреннего кулера либо разъема для него. Кулера не обнаружено совсем, а один разъем остался под подозрением, но без знания распиновки ничего поделать нельзя.     Полезно также оказалось отсоединить радиатор. Так как инвертор б/у, то термопаста на тепловой площадке ключей слегка подсохла. Не супер критично, конечно, так как контакт все-таки был хороший, но все-равно полезно обновить.     Ну и пробуем собрать все это хозяйство вместе. Не забываем полключить все заземляюшие контакты на одну точку на корпусе, и соединить ее с земляным входом сетевого разъема. Получилось очень даже компактно. Вентилятор, правда продувает не вдоль ребер радиатора инвертора, в на одно из ребер. Но, думаю, это не беда. Перегреваться он не должен, так как радиатор соединен с металлическим корпусом БП, что увечичивает его эффективную площадь. А снизу доступ воздуха обеспечен, как и сверху его выход. При небходимости, снизу радиатора можно поставить дополнительный небольшой вентилятор и запитать его от имеющегося блока питания.       На этом вроде бы дезайн должен быть закончен. Однако, не давала покоя опция динамического торможения двигателя, которая осуществаляется на внутренний тормозной резистор (рассеиваемая мощность 4W). Эксперимент показал, что двигатель на холостом ходу с максимальных оборотов останавливается примерно за одну секунду (Усли установить торможение быстрее, срабатывает защита по перегрузке. Хотя скорее всего по перегреву внутреннего резистора, на котором стоит термодатчик). Хотелось попробовать улучшить этот параметр, скажем до пол-секунды. Поэтому на Али был куплен недорогой резистор на 100Ohm, 100W, подходящий по сопротивлению к данному инвертору. Если бы на приводе был очень инертный инструмент, типа токарного патрона, то я дополнительно включил бы еще и торможение двигателя потоянным током, которое бы запускалось после того, как отработал динамическое торможение.     Двигатель теперь тормозится за 0.1 секунды, что конечно очень хорошо для аварийного стопа (внешняя красная кнопка стоп, которая будет установлена на станок в легкой доступности). Однако, штатно останавливать станок таким способом - это излишне насиловать и механику, и инвертор. К сожалению, второго способа задать сигнал стоп с другим временем торможения у инвертора нет. Остается тогда просто останавливать, открутив ручку потенциометра регулироваки частоты в ноль. Кстати, если ее выкрутиь очень быстро, то будет сыметирован режим бысторого торможения.   Теперь то уж точно надо заканчивать, закрывать все в корпус и соединять с двигателем проводами (разъем к двигателю я ставил временный, а на постоянной основе - только безразъемное соединение). Однако, возникла еще одна печаль. Тихими ночами, когда оставшись наедине со своими железками, я запустил систему, то обнаружил, что двигатель очень противно свистит.   Оказалось, что свистят обмотки, на которые подается синусоидальный сигнал с изменяющейся частотой 0-50Hz, модулированный высокочастотной несущей - частотой переключения выходных ключей инвертора. По-другому инвертор генерировать низкочастотное синусоидальное напряжение не умеет.   Увеличение несущей частоты слегка проблематично, хотя при превышении ее значения 10 kHz, я просто переставал слышать дребезжание обмоток. Во первых, мануал пишет, что в странах EU несущую нельзя поднимать выше 2.5 kHz (возможно из-за несовместимости с какими-либо индивидуальными аппаратами жизнеобеспечения). А во-вторых, выходная сила тока инвертора снижается, в пределе на 30%, чего не хотелось еще больше, чем остановка сердца из-за отказавшего стимулятора у соседа.   И тогда стало понятно назначение выходных фильтров, и ососбенно синусного фильтра, показанного в схеме. Быстрое рысканье по барахолке ebay показало, что синусными фильтрами Siemens можно обогатиться, продавая старые корпуса, варварски оторванные где-то на предприятиях. Их цена превосходила стоимость самого инвертора. Поэтому пришла идея поиграться с фильтром самому, собрав его из трехфазного дросселя и конденсаторов.   Соответствующий дроссель был найден, правда по цене около трети от стоимости инвертора. Но тут дело принципа: давить несущую, так давить.     Фильтра низких частот нужно делать Т-образный, так как при П-образном выходной наргузкой инвертора станут конденсаторый, а это не желательно, да и просто не будет работать - практически КЗ на выходе приведет к срабатыванию защиты инвертора по перегрузке. Конденсаторы для Т-образгого фильтра подбиралсь по формуле: f0=1/(2*Pi*sqrt(LC)), и с учетом наличия деталей. В наличие оказались конденсаторы ВЧ фильтра уже другого блока питания от PC емкостью 0.47uF x400V.. При подключении емкостей звездой, частота среза получалась 2.8 kHz. Это еще многовато, но уже хорошо. Потом я нашел БП помощнее, откуда можно было выковырять конденсаторы на 1uF, и наковырял их по паре штук на фазу, слепив небольшую батарею, подключаемую к дросселю.     Поначалу меня ждало разочарование. Поключив фильтр, я обнаружил, что писк никуда не делся, а стал как бы еще ближе и пронзительнее. Но потом сообразил, что пищит уже не двигатель, а дроссель. Все попытки ему подзажать железо, вставить клины под катушки, стянуть их, не привели к успеху. Дроссель и так выглядит качественно залитым эпоксидкой, так что по-идее, дребезжать не должен. Ну, тогда будем считать, что это пищит его несчастная душа, которая ожидала, что наконец-то после 30-ти лет, отдахнет на свалке или возродится после плавильной печи в виде микропросессора, а пришлось снова впахивать тупо дросселем.   Ну и снова возник традиционный вопрос: куда ставить дроссель. На него был найден не менее традиционные ответ: у нас освободился еще одни корпус БП, почему бы не вставить в него. Если уж делать временное решение, то городить его от души. Вентилятор от блока никуда не подключаем, он тут не нужен. Ну а если понадобится, всегда можно задействовать. Осталось еще соединить выход инвертора с дросселем, что и было сделано рукотворным кабелем, в качестве экрана на кажлый силовой провод которого, была сделана косичка. А ввиду изобилия свободных проводов черного цвета от БП, косички получись жырными, почти как бронепровод.     Ну а теперь осталось только соединить эти два блока в один, найдя подходящие места для крепления их друг к другу.       Теперь об установках параметров инвертора. Первым делом я вернул установки по-умолчанию, в соответствии с процедурой, описанной в разделе "Restoring Factory Default Settings". Так спокойнее. Далее были изменены или уточнены следующие установки, по группам.   “F” Group: Main Profile Parameters F001 Output frequency setting - 0Hz F002 Acceleration time setting - 10s F003 Deceleration time setting - 0.1s   “A” Group: Standard Functions A001 Frequency source setting - 00 Keypad potentiometer A002 Run command source setting - 02 Run key on keypad, or digital operator A003 Base frequency setting (Hz) - 50.0 A004 Maximum frequency setting (Hz) - 50.0 A044 V/f characteristic curve selection - 02 Intelligent sensorless vector control A051 DC braking enable - 00 Disable   “B” Group: Fine-tuning Functions B083 Carrier frequency setting (kHz) - 5.0 B090 Dynamic braking usage ratio - 100.0 B095 Dynamic braking control - 01 Enable during RUN only B096 Dynamic braking activation level - 360   “H” Group: Motor Constants Functions H003 Motor capacity (kW) - 0.55 H004 Motor poles setting - 4   Небольшое видео о включении инвертора и отработке стопа с кнопки. https://youtu.be/IX6UhfBAubY

Katolix

Katolix

 

0. Первая запись. Отказ от ответственности.

Во всех блогах должна быть первая запись, чтобы те немногие читатели, которые сюда заходят, знали с кем имеют дело. В данном случае, как видно из названия блога, они имеют дело с дилетантом. Научиться у меня чему-либо нельзя, так как я сам учусь и практически ничего не знаю и не умею в мелаллообработке. Единственное, что я могу предложить, это схему грабель, по которым я постоянно хожу в своем металлотворчестве, и которая могла бы быть интересна таким же дилетантам как я, чтобы попытаться на них не наступать. Ну, или наступив, сказать: о я не совсем полный идиот, так как есть кто-то, кто ходил тут и делал такие же ошибки. В общем, welcome to club!   Каких-то определенных задач в хоббийном производстве у меня нет, но аппетит приходит во время еды. Началось все с того, что мне понадобилось расточить глубокое отверстие диаметром 40мм в дюралевой детали подводного фонаря. А теперь у меня микрофрезер Proxxon, настоящая немецкая сверлилка Ixion, мечта о токарнике, и куча всяких дополнительных железок, от которых постоянно приходится отгонять двухлетнюю дочку (она с радостью променяет все свои навороченные игрушки только на то, чтобы подержать в руках напильник).   Так же в руках перебывало куча китайского барахла, которое они тоже называют станками, и появилась любовь к станкодоводительству. Собственно деталь фонаря я так еще и не сделал, но зато перелопатил кучу литературы, перепробовал гору оборудования, кое-что еще понял в жизни (например, как мало у нас времени), и сильно разочаровался в современном немецком качестве (а на счет китайского иллюзий вообще не было). Зато получил отличное заняти руками, которое помогает преодолеть тяжесть постоянной работы головой в офисе. В общем, для этого хобби и предназначено, облегчение для души и кармана.   Ну и напоследок, пока писал это вступление, задал сам себе вопрос: а зачем мне этот блог? Ответ шокирует своей оригинальностью: мне лень искать свои же темы по форуму, когда надо посмотреть, что там в этих станочках было сделано. А если тема и найдена, то в ней поди найди свою нетленку. Зачастую форум переполнен непонятными спорами, вопросами и коментариями. А тут я сам себе и летописец, и редактор.   Интересно, хватит ли меня, чтобы написать хотя бы десяток постов?

Katolix

Katolix

×