Производство метизов

Полезная инфа. Спасибо

Всем привет.
Есть желане заняться роизводством высоко прочныхых метизов (болты, гайки и т.д.). Подскажите, какой метод штамповки выбрать, горячий или холодный, какую сталь использовать в качестве материалв и какое оборудование.

"...
Есть желане заняться роизводством высоко прочныхых метизов (болты, гайки и т.д.). Подскажите..."

А ты потянешь?

На данный момент я интересуюсь выбором технологий.
А по поводу моих возможностей, смею Вас уверить, буду не только тянуть, но и развиваться, т.к, на данный момент на нашем рынке имеються все предпосылки к развитию. Все зависит от стоимости, вполне возможно, что, после плодотворной беседы я могу обратиться к одному из Вас с предложением.

Все зависит от величины серии ( количества) и размеров крепежа.Если нужно несколько десятков тысяч болтов, то вполне можно на универсальном прессе с индукционным нагревом нашлепать,если партия сотни тысяч, то нужно специальное холодновысадочное оборудование, при этом размер резьбы как правило до М20, если более М20 то горячевысадочные автоматы, или многопозиционные пресса для холодного выдавливания. Но это очень дорогое оборудование.

"Toxin

Размещено сегодня, 17:25
На данный момент я интересуюсь выбором технологий."

Из какого ты региона - имеет ли смысл там заниматься производством крепежа?

Цитата

Поясните новичку. Целесообразность занятия пр-вом метизов зависит от региона нахождения этого производства??? Каким образом?

Я из Казахстана,г Рудный.
На данный момент, я, разрабатываю проект завода, а производство крпежа, неотъемлемая часть продукции.
Но, крепеж, необходим с высокой прочностью, в связи с большими динамическими нагрузками на растчяжение и излом.
Весь крепеж с диаметрами от 15мм и выше (болты, гайки шпильки, шайбы, стопорные пальцы и т.д.). Плюс некоторые типы болтов имеют не стандартную головку. Вот собственно почему я и интересуюсь выбором технологии, типа метала и оборудования.
Буду рад выслушать Ваши совеы.

Рудный...
Вроде бы хорошее место, промышленное.
Крепеж, высокопрочный...
В первом приближении - горячая ковка: нагрев под головку, высадка в составной матрице, последующая нормализация, накатка резьбы, закалка-отпуск. Палеозой, но до сих пор существует и успешно конкурирует с современностью. Достоинства: сталь 35, 45 - реже. Не "Л" (литейная), конешно. ОМД здесь - высадка головки и накатка резьбы. Все остальное - мех обработка. Но перестраиваемость отличная. Опять же - количество рабочих мест. Занятость!
Есть, конечно, подводные камни. Диаметр стержня под накатку,например, как его делать? Люди по-разному из положения выходят. Два часто употребляемых способа - Протягивание проката цибаном или точение шейки на токарке.
Другой камень. Опять же, какой класс прочности достигнуть надо? Есди 10-й или 12-й, то любой термист это сделает. Если же 8-й, то надо повозиться - относительное удлинение достигнуть тяжело. Опять же выкрутасы. В жигулях, например, все болты маркируются "80" и в добавок по автонормали, которую днем с огнем не сыщешь. ГАЗ, тот крест на голове штампует и говорит, значит сделано из стали не ниже 35.
Наука то изощряется. На западе расслабились - на авто ставят не ниже 10-го класса прочности. На 8-Й разработали композитную сталь. У нас, в пространстве СНГ, тоже знают, как делать композитную сталь. 20Г2Р, например. На Магнитке освоили "селект".
Эти примочки позволили поднять размер крепежа, изготавливаемого холодной штамповкой. Уже можно и М24 ударить.
Рубикон такой М24. Себестоимость примерно одинаковая у холодной и горячей штамповки. Потому что и то, и другое оборудование - заграничное. Люди, конешно, бегут к корейцам. Сыпят денег, а потом расхваливают, чтоб хозяева головы не поотшибали.
У Вас там - Назарбаев. Отчет конкретный. А у нас много проверяющих, стоящих "на страже" государственных интересов. Завалят замечаниями любой проект.
Еще камень - окалина после термообработки. Как с ней бороться? Не будешь же все цинковать.

Ну, так в общих чертах.
Дерзай!

Хороше там, где нас нет.
Проблем и у нас хватает, не далеко от вас ушли, просто изощреннее все: - "Восток дело тонкое". а про инстанции, можно сказать, что лазейки всегда можно найти по крайней мере у нас, проблемы после будут, завистников шибко много, желающих на чужом добре руки погреть и на чужих костях тарантеллу сплясать.
Я прошу извинения за мое невежество и пробелы в данном вопросе, немного другой профиль специализации,а сейчас столкнулся и пытаюсь разобраться. Как то пытались делать болты к ножам отвалов бульдозеров ДЭТ-250, ЧЗПТ, методом ковки, с последующей обработкой на токарном станке из стали Х40 (почему у нас все пруться от этой марки стали не знаю). В общем при установке и обтяжке болты и гайки приходилось обваривать, в противном случае при экспуатации, они вытягивались, или резьба не выдерживала.
Хотя прочность седла клапанов, после ТВЧ были в пределах нормы (сравнивали с оригиналами западных производителей)но равномернсти не добились, ТВЧ старенький был, а может дело в термисте было, не разбирались.
Может подскажие на оборудование каких производителей стоит обратить внимание. Может стоит посмотреть порошковый метод?

"болты ... методом ковки, с последующей обработкой на токарном станке из стали Х40 (почему у нас все пруться от этой марки стали не знаю). В общем при установке и обтяжке болты и гайки приходилось обваривать, в противном случае при экспуатации, они вытягивались, или резьба не выдерживала."

40Х - отличная сталь для крепежа. Закалкой можно получить от 8-го до 12-го класса включительно.

Задача. Просто инженерная задача не была решена. Видимо, следовали команды от руководителей.

Рисуется статическая схема распределения сил при работе. Если надо, проводятся какие-то замеры усилий. И выбирается силовая способность крепежного соединения. Делается это один раз в жизни.

С другой стороны, я представляю диалог человека, который придет к начальству с этим предложением. Одно начальственное "КОРОЧЕ" чего стоит!

Зато сварщику зарплата...

Продолжу в этой теме, т.к. тут собрались практикующие метизники.

Господа, подскажите. Кто и как делает прямые шлицы на винтах с потайной головкой (ГОСТ 17475). Хочу эту технологию перенести и на винты с полукруглой увеличенной головой. А то отделочные пуансоны быстро летят. Диаметры 6 и 8 мм.

"Кто и как делает прямые шлицы на винтах с потайной головкой (ГОСТ 17475). Хочу эту технологию перенести и на винты с полукруглой увеличенной головой."

Старый, как мир, дедовский способ прорезать шлиц на голове шурупа плоской фрезой. Даже станки такие выпускались - шлицефрезерные.

Есть еще один вариант - составной пуансон. Из трех частей, две из который зеркальные друг другу, зажимают среднюю, плоскую и все это "плотно" засажено в корпус. (холодно прессом). Первым стирается пластинка шлица. Хозяйство разбирается и ремонтируется. Собирается снова.

Петр Сапожков (вчера, 23:17) писал:

Сейчас такие станки кто-нибудь делает??? Интернет выдал только Мелитополь, но он похоже на боку.

Ага! Мелитополь. Это сто лет назад было. И сто лет там их не делают.
Принцип: дисковая фреза диаметром 100, а то и 80 мм. Делает движение длиною мм в 5-7.
А захват винта можно подсмотреть в конструкциях резьбонакатных станков.
Дело в том, что от шлицов постарались уйти. Если поднатужится и произвести расчеты, то у "филлипса" площадь контакта значительно больше, чем у шлица. Он даже конкурирует с шестигранной головкой.

Петр Сапожков (сегодня, 22:58) писал:

Согласен на все 100. Но на "войну" требуют только шлиц, и таких заказов много. Это что касается потайной головки.

Далее винт с полукруглой увеличенной головкой, который мало где используют и еще меньше тех, кто их делает. Отделочный пуансон от одного производителя держит 10-50 кг готовой продукции, отделочный пуансон от другого производителя может выдержать до 500 кг. Как повезет.

Вот поэтому возникла необходимость в таком оборудовании.

Петр Сапожков (сегодня, 22:58) писал:

О каким станках идет речь???
Стоят резьбонакатные. Из бункера по направляющим винты скатываются до толкателя, дальше этим толкателем подаются между плашками. Захвата никакого нет.

Toxin (07 Ноябрь 2010 - 18:25) писал:

вот можно почитать Моя ссылка

"Стоят резьбонакатные. Из бункера по направляющим винты скатываются до толкателя, дальше этим толкателем подаются между плашками. Захвата никакого нет. " - здрасСсьте! А перед плашками? Винт укладывается на опору и в момент оттяжки плашки толкателем загоняется в захват. По такому же принципу и надо действовать: Зажим открывается и при подходе паза под винт - зажимается. Зажатый проворачивается под фрезу. Дальше - понятно.

Теория понятна. Готовые приспособы кто-нибудь делает. Лично я не готов к таким подвигам, есть дела и поважнее. Много чего нужно...

"Лично я не готов к таким подвигам" - ну не готов, так - и не готов...